eng
Выпуск #1/2024
Ю. П. Ракунов, В. В. Абрамов, А. Ю. Ракунов
Взаимодействие подсистем: первичной и синтезирования в системе многоуровневой базовой групповой технологии. Часть 2
Взаимодействие подсистем: первичной и синтезирования в системе многоуровневой базовой групповой технологии. Часть 2
Просмотры: 444
DOI: 10.22184/2499-9407.2024.34.1.50.59
Приведены научные принципы разработки и совершенствования построения первичной подсистемы и синтезирования многоуровневой базовой групповой технологии (МБГТ). Проведено развитие основных подсистем МБГТ. Дано описание методики параметрической оптимизации типажей унифицированного режущего инструмента (УРИ), спроектированных для групповой обработки и режимов оптимального резания конструкционных и труднообрабатываемых материалов на прецизионных токарных универсальных, станках с ЧПУ и автоматах продольного точения.
Приведены научные принципы разработки и совершенствования построения первичной подсистемы и синтезирования многоуровневой базовой групповой технологии (МБГТ). Проведено развитие основных подсистем МБГТ. Дано описание методики параметрической оптимизации типажей унифицированного режущего инструмента (УРИ), спроектированных для групповой обработки и режимов оптимального резания конструкционных и труднообрабатываемых материалов на прецизионных токарных универсальных, станках с ЧПУ и автоматах продольного точения.
Теги: методика и критерии параметрической оптимизации методика назначения режимов резания методы повышения стойкости инструмента первичная подсистема подсистема синтезирования типаж унифицированных резцов
Взаимодействие подсистем: первичной и синтезирования в системе многоуровневой базовой групповой технологии. Часть 2
Ю. П. Ракунов, В. В. Абрамов, А. Ю. Ракунов
Приведены научные принципы разработки и совершенствования построения первичной подсистемы и синтезирования многоуровневой базовой групповой технологии (МБГТ). Проведено развитие основных подсистем МБГТ. Дано описание методики параметрической оптимизации типажей унифицированного режущего инструмента (УРИ), спроектированных для групповой обработки и режимов оптимального резания конструкционных и труднообрабатываемых материалов на прецизионных токарных универсальных, станках с ЧПУ и автоматах продольного точения.
На основании анализа, проведенного в статьях [6, 7], было принято решение об управлении процессом финишного точения посредством построения гаммы графиков стойкости типоразмеров унифицированных резцов в координатах Δρ [мкм] – F (дм2), то есть зависимости размерного износа Δρ = f (F) от площади обработки поверхности заданного качества. В основу разработки режимов оптимального резания (РОР) положены режимы обработки элементарной поверхности, образуемой за один рабочий ход (проход). Процесс формирования конечных свойств поверхностей состоит из элементарных проходов, число которых зависит от требований, предъявляемых к исходной и окончательно обработанной поверхностям, то есть зависит от коэффициента уточнения на каждом проходе. Если исходная поверхность не удовлетворяет этим требованиям, число проходов увеличивают или ужесточают требования к заготовке.
Этапы выбора режимов оптимального резания (см. табл. 2)
Из группы пар материалов по марке обрабатываемого (ОМ) определяем марку ИМ.
По ТР обрабатываемой поверхности определяем ТР резца, геометрические параметры в плане: φ, R, φ1; режущего клина (РК): γ, ρ, α, α1, а также угол наклона РК – λ.
Исходя из требований, предъявляемых к конечным свойствам формируемых поверхностей, определяем требования к исходным поверхностям и i-проходов.
Несоответствие свойств исходных поверхностей табличным требованиям приводит к введению еще одного, двух и т. д. проходов, то есть (i = n – 1) проходов.
Режимы прохода выбираются из строки режимов, соответствующей виду, типу и ТР обрабатываемой поверхности (ОП) с конкретной номенклатурой ее свойств.
В зависимости от программы выпуска деталей режимы обработки могут быть выбраны исходя из максимальной стойкости инструмента или максимальной производительности. Первые две строки в каждом диапазоне шероховатости (кроме Ra ≤ 0,63 мкм) – режимы максимальной стойкости (скорость VO). Вторые две строки – это режимы максимальной производительности (скорость VЭ). При изготовлении деталей малыми партиями рекомендуются режимы максимальной производительности.
Из выбранной строки режимов определяем ресурсостойкость резца или «удельную размерную стойкость» – дробь, в числителе которой площадь обработки (дм2) до переточки, соответствующая заданным значениям: погрешности формы, шероховатости поверхности, радиуса сопряжения цилиндрических и торцевых поверхностей, а в знаменателе размерный износ резца (мкм) в направлении к нормали к ОП. Максимальную стойкость и наилучшие перечисленные показатели качества ОП обеспечивает оптимальная скорость резания VO = VЭ при обработке ТОМ [13–17, 22].
После определения площадей обработки по названным выше параметрам производится их сравнение, и по лимитирующему параметру поверхности (для которого площадь обработки наименьшая) устанавливается окончательное значение достижимой площади обработки заданного качества, которая в каждом конкретном случае и будет являться ресурсостойкостью выбранной или синтезированной ПИН (см. табл. 2).
Каждому значению площади обработанной поверхности соответствует определенный радиальный размерный износ, который позволяет рассчитать величину и количество подналадок путем ввода коррекции инструмента, необходимой при формировании заданных свойств поверхности в автоматическом режиме.
Существуют полный набор (разработаны технологические рекомендации) Т–М назначения РОР на все типоразмеры УРИ, включенные в типажи универсальных и специализированных (канавочных и резьбовых) резцов для станков с ЧПУ и АПТ.
Опубликованные Т–М являются главным достижением технологической мысли для автоматизированного назначения РОР, которые реализованы в технологической практике как точные знания в технологии механической обработки конструкционных и ТОМ. Это достижение сделано впервые в мире, данная методика и алгоритм доведен до практического использования в программном продукте: «САПР УРИ-РОР» (см. блок-схему 1, табл. 2 и рис. 2).
На рис. 2 приведены зависимости параметров качества обработанной поверхности и размерного износа типоразмеров резцов унифицированных сквозных, врезных и контурных от их стойкости при режимах, указанных на рисунке.
Для удобства пользования графиками на них нанесены границы зон различного качества поверхности, определяемого шероховатостью (Rа или Rz), погрешностью формы поперечного сечения (некруглость, огранка), а также радиусом сопряжения поверхностей, который образуется методом врезания радиуса при вершине резца R.
При использовании данных графиков (рис. 2) в случаях обработки других материалов вводят поправочные коэффициенты [6, 7, 14] на изменение условий работы, учитывающие типоразмеры (марки) обрабатываемого материала и материала режущей части УРИ, отношение lp / dp, наличие охлаждения, способ охлаждения и методы повышения износостойкости инструмента (рис. 3).
Технологические рекомендации по режимам оптимального резания (ТР РОР) разработаны в двух вариантах: в графическом виде и в таблично-матричной форме. За критерий оптимизации принят ресурс инструмента, выраженный величиной площади F [дм2] обработанной поверхности при обеспечении заданных чертежом ее шероховатости, допускаемой погрешности формы в поперечном сечении (допуска на размер) и при необходимости радиуса сопряжения поверхностей (например, при обработке шейки вала под подшипник). В этих технологических рекомендациях содержатся группы пар материалов, геометрические параметры УРИ, РОР, значения ресурса и размерной стойкости резцов, взаимосвязанные в единую систему, состоящую из подсистем: первичной и синтеза многоуровневой базовой групповой технологии [6–12].
Заключение
Метод синтеза может быть эффективно использован как при индивидуальной оптимизации обработки крупносерийных деталей, так и при групповой обработке деталей в условиях мелкосерийного многономенклатурного производства [3, 4, 6–12].
Применение метода синтеза для решения задачи перебора технически возможных вариантов интегрируемых переходов, позиций и установов (деталеопераций) на профессиональных ПК при правильном заполнении Т–М технологом средней квалификации дает возможность получения оптимального для производства ТП механической обработки любых токарных и корпусных деталей сложной формы.
Преимуществами предлагаемого подхода по сравнению с традиционными являются существенное повышение качества разработанной технологии и резкое сокращение сроков технологической подготовки производства.
Оптимизация синтеза ГИН для токарных универсальных и станков с ЧПУ позволяет минимизировать количество ТР УРИ в групповом производстве, добиваясь увеличения общего количества высокоточных деталей, обрабатываемых до смены УРИ после достижения максимально допустимого износа каждого из них [8–14, 16–25].
Первичная подсистема обеспечивает выполнение правила кратчайшего пути и соблюдение принципа единства баз при индивидуальной и групповой обработке [12]. Подсистема синтезирования БГТ позволяет быстро и надежно синтезировать ГИН, обеспечивает максимальную размерную стойкость всех ТР УРИ в ГИН и гарантирует наилучшее качество обработанных поверхностей при минимальных затратах на изготовление деталей, входящих в группу. Таким образом, налаживается комплексное технологическое обеспечение автоматических линий, обрабатывающих центров, автоматов продольного точения, многоцелевых, универсальных и станков с ЧПУ, как при индивидуальной и групповой оптимизации механической обработки.
ЛИТЕРАТУРА
Цырков А. В. Методология проектирования в мультиплексной информационной среде. М.: ВИМИ, 1998. 281 с.
Гаврилова Т. А. , Хорошевский В. Ф. Базы знаний интеллектуальных систем. СПб: Питер, 2001. 384 с.
Кондаков А. И. САПР технологических процессов: учебник для студентов высших учебных заведений. М.: Академия; 2007. 272 с.
Норенков И. П. Основы автоматизированного проектирования. М.: Изд-во MГТУ им. Н. Э. Баумана, 2009.
Митрофанов С. П. , Братухин А. Г. , Сироткин О. С. и др. Технология и организация группового машиностроительного производства: в 2‑х ч. Ч. 1 Основы технологической подготовки группового производства. М.: Машиностроение, 1992. 480 с.
Ракунов Ю. П. Разработка системы многоуровневой базовой технологии // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2012. № 1. С. 40–46.
Ракунов Ю. П. Первичная подсистема многоуровневой базовой технологии // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2012. № 3. С. 23–31.
Патент РФ № 2170160. Резец / Ракунов Ю. П., Калмыков В. И., Хрульков В. А.. Петровская Т. М., Золотова Н. А., Борисенко Н. Н. Опубл. 2000, Бюл. № 19.
Патент РФ № 2226453. Многократно перетачиваемый резец / Ракунов Ю. П., Хрульков В. А., Золотова Н. А., Тихонов Н. А. Опубл. 2004, Бюл. № 10.
Ракунов Ю. П., Золотова Н. А. Методология построения подсистемы синтеза многоуровневой базовой технологии в групповом производстве: Сб. матер.науч.-практ. конф. «Технологическое обеспечение качества машин и приборов». Пенза, 2004.
Ракунов Ю. П. Подсистема синтеза многоуровневой базовой технологии // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2012. № 10. С. 36–46.
Ракунов Ю. П., Абрамов В. В. Разработка САПР оптимальных групповых процессов токарной обработки на станках с ЧПУ // Справочник, Инженерный журнал, приложение. 2015. № 7. С. 1–29.
Макаров А. Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976. 278 с.
Ракунов Ю. П. Управление качеством токарной обработки высокоточных деталей машин // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2012. № 2. С. 36–48.
Справочник технолога / Под ред. А. Г. Суслова. М.: Машиностроение, 2019. 678 с.
Ракунов Ю. П., Абрамов В. В. Сравнение методов оптимизации режимов резания при механической обработке деталей машин // Механизация строительства. 2015. № 11. С. 22–26.
Ракунов Ю. П., Абрамов В. В., Ракунов А. Ю. Роль скорости резания и радиуса округления режущего клина в эффективности тонкой механической обработки труднообрабатываемых материалов // Станкоинструмент. 2020. № 1; 2. С. 66–72; 76–81.
Васильев А. С. , Дальский А. М. , Золотаревский Ю. М. и др. Направленное формирование свойств изделий машиностроения. М.: Машиностроение, 2005.
Цырков А. В., Торпачев А. В. Моделирование технологических операций // Информационные технологии. 1998. № 3. С. 69–72.
Торпачев А. В. Алгоритмический подход к формированию технологических баз данных // Ракетно-космические комплексы. М.: МАТИ-КБТМ, 2007. Вып. 1. С. 25–31.
Торпачев А. В. Применение восходящего метода проектирования технологических процессов механической обработки деталей аэрокосмической техники // Технология машиностроения. 2011. № 1. С. 12–16.
Ракунов Ю. П., Абрамов В. В., Ракунов А. Ю. Критерии обрабатываемости труднообрабатываемых материалов, оптимизация инструмента и режимов резания в прецизионном групповом производстве // Станкоинструмент. 2021. № 4. С. 62–72.
Machining: fundamentals and recent advances / Ed. J. Paulo Davim. Springer, 2008. 361 p.
Klocke F. Manufacturing Processes. Cutting. Springer, 2011. 500 p.
Лелюхин В. Е., Колесникова О. В. Метод формального проектирования технологии обработки на станках деталей судовых машин // Морские интеллектуальные технологии. 2021. Т. 3–4. С. 39–46.
Авторы
Ракунов Юрий Павлович – кандидат технических наук, доцент Национального исследовательского Московского государственного строительного университета
Абрамов Валерий Васильевич – доктор технических наук, профессор Национального исследовательского Московского государственного строительного университета
Ракунов Александр Юрьевич – инженер Национального исследовательского Московского государственного строительного университета
Ю. П. Ракунов, В. В. Абрамов, А. Ю. Ракунов
Приведены научные принципы разработки и совершенствования построения первичной подсистемы и синтезирования многоуровневой базовой групповой технологии (МБГТ). Проведено развитие основных подсистем МБГТ. Дано описание методики параметрической оптимизации типажей унифицированного режущего инструмента (УРИ), спроектированных для групповой обработки и режимов оптимального резания конструкционных и труднообрабатываемых материалов на прецизионных токарных универсальных, станках с ЧПУ и автоматах продольного точения.
На основании анализа, проведенного в статьях [6, 7], было принято решение об управлении процессом финишного точения посредством построения гаммы графиков стойкости типоразмеров унифицированных резцов в координатах Δρ [мкм] – F (дм2), то есть зависимости размерного износа Δρ = f (F) от площади обработки поверхности заданного качества. В основу разработки режимов оптимального резания (РОР) положены режимы обработки элементарной поверхности, образуемой за один рабочий ход (проход). Процесс формирования конечных свойств поверхностей состоит из элементарных проходов, число которых зависит от требований, предъявляемых к исходной и окончательно обработанной поверхностям, то есть зависит от коэффициента уточнения на каждом проходе. Если исходная поверхность не удовлетворяет этим требованиям, число проходов увеличивают или ужесточают требования к заготовке.
Этапы выбора режимов оптимального резания (см. табл. 2)
Из группы пар материалов по марке обрабатываемого (ОМ) определяем марку ИМ.
По ТР обрабатываемой поверхности определяем ТР резца, геометрические параметры в плане: φ, R, φ1; режущего клина (РК): γ, ρ, α, α1, а также угол наклона РК – λ.
Исходя из требований, предъявляемых к конечным свойствам формируемых поверхностей, определяем требования к исходным поверхностям и i-проходов.
Несоответствие свойств исходных поверхностей табличным требованиям приводит к введению еще одного, двух и т. д. проходов, то есть (i = n – 1) проходов.
Режимы прохода выбираются из строки режимов, соответствующей виду, типу и ТР обрабатываемой поверхности (ОП) с конкретной номенклатурой ее свойств.
В зависимости от программы выпуска деталей режимы обработки могут быть выбраны исходя из максимальной стойкости инструмента или максимальной производительности. Первые две строки в каждом диапазоне шероховатости (кроме Ra ≤ 0,63 мкм) – режимы максимальной стойкости (скорость VO). Вторые две строки – это режимы максимальной производительности (скорость VЭ). При изготовлении деталей малыми партиями рекомендуются режимы максимальной производительности.
Из выбранной строки режимов определяем ресурсостойкость резца или «удельную размерную стойкость» – дробь, в числителе которой площадь обработки (дм2) до переточки, соответствующая заданным значениям: погрешности формы, шероховатости поверхности, радиуса сопряжения цилиндрических и торцевых поверхностей, а в знаменателе размерный износ резца (мкм) в направлении к нормали к ОП. Максимальную стойкость и наилучшие перечисленные показатели качества ОП обеспечивает оптимальная скорость резания VO = VЭ при обработке ТОМ [13–17, 22].
После определения площадей обработки по названным выше параметрам производится их сравнение, и по лимитирующему параметру поверхности (для которого площадь обработки наименьшая) устанавливается окончательное значение достижимой площади обработки заданного качества, которая в каждом конкретном случае и будет являться ресурсостойкостью выбранной или синтезированной ПИН (см. табл. 2).
Каждому значению площади обработанной поверхности соответствует определенный радиальный размерный износ, который позволяет рассчитать величину и количество подналадок путем ввода коррекции инструмента, необходимой при формировании заданных свойств поверхности в автоматическом режиме.
Существуют полный набор (разработаны технологические рекомендации) Т–М назначения РОР на все типоразмеры УРИ, включенные в типажи универсальных и специализированных (канавочных и резьбовых) резцов для станков с ЧПУ и АПТ.
Опубликованные Т–М являются главным достижением технологической мысли для автоматизированного назначения РОР, которые реализованы в технологической практике как точные знания в технологии механической обработки конструкционных и ТОМ. Это достижение сделано впервые в мире, данная методика и алгоритм доведен до практического использования в программном продукте: «САПР УРИ-РОР» (см. блок-схему 1, табл. 2 и рис. 2).
На рис. 2 приведены зависимости параметров качества обработанной поверхности и размерного износа типоразмеров резцов унифицированных сквозных, врезных и контурных от их стойкости при режимах, указанных на рисунке.
Для удобства пользования графиками на них нанесены границы зон различного качества поверхности, определяемого шероховатостью (Rа или Rz), погрешностью формы поперечного сечения (некруглость, огранка), а также радиусом сопряжения поверхностей, который образуется методом врезания радиуса при вершине резца R.
При использовании данных графиков (рис. 2) в случаях обработки других материалов вводят поправочные коэффициенты [6, 7, 14] на изменение условий работы, учитывающие типоразмеры (марки) обрабатываемого материала и материала режущей части УРИ, отношение lp / dp, наличие охлаждения, способ охлаждения и методы повышения износостойкости инструмента (рис. 3).
Технологические рекомендации по режимам оптимального резания (ТР РОР) разработаны в двух вариантах: в графическом виде и в таблично-матричной форме. За критерий оптимизации принят ресурс инструмента, выраженный величиной площади F [дм2] обработанной поверхности при обеспечении заданных чертежом ее шероховатости, допускаемой погрешности формы в поперечном сечении (допуска на размер) и при необходимости радиуса сопряжения поверхностей (например, при обработке шейки вала под подшипник). В этих технологических рекомендациях содержатся группы пар материалов, геометрические параметры УРИ, РОР, значения ресурса и размерной стойкости резцов, взаимосвязанные в единую систему, состоящую из подсистем: первичной и синтеза многоуровневой базовой групповой технологии [6–12].
Заключение
Метод синтеза может быть эффективно использован как при индивидуальной оптимизации обработки крупносерийных деталей, так и при групповой обработке деталей в условиях мелкосерийного многономенклатурного производства [3, 4, 6–12].
Применение метода синтеза для решения задачи перебора технически возможных вариантов интегрируемых переходов, позиций и установов (деталеопераций) на профессиональных ПК при правильном заполнении Т–М технологом средней квалификации дает возможность получения оптимального для производства ТП механической обработки любых токарных и корпусных деталей сложной формы.
Преимуществами предлагаемого подхода по сравнению с традиционными являются существенное повышение качества разработанной технологии и резкое сокращение сроков технологической подготовки производства.
Оптимизация синтеза ГИН для токарных универсальных и станков с ЧПУ позволяет минимизировать количество ТР УРИ в групповом производстве, добиваясь увеличения общего количества высокоточных деталей, обрабатываемых до смены УРИ после достижения максимально допустимого износа каждого из них [8–14, 16–25].
Первичная подсистема обеспечивает выполнение правила кратчайшего пути и соблюдение принципа единства баз при индивидуальной и групповой обработке [12]. Подсистема синтезирования БГТ позволяет быстро и надежно синтезировать ГИН, обеспечивает максимальную размерную стойкость всех ТР УРИ в ГИН и гарантирует наилучшее качество обработанных поверхностей при минимальных затратах на изготовление деталей, входящих в группу. Таким образом, налаживается комплексное технологическое обеспечение автоматических линий, обрабатывающих центров, автоматов продольного точения, многоцелевых, универсальных и станков с ЧПУ, как при индивидуальной и групповой оптимизации механической обработки.
ЛИТЕРАТУРА
Цырков А. В. Методология проектирования в мультиплексной информационной среде. М.: ВИМИ, 1998. 281 с.
Гаврилова Т. А. , Хорошевский В. Ф. Базы знаний интеллектуальных систем. СПб: Питер, 2001. 384 с.
Кондаков А. И. САПР технологических процессов: учебник для студентов высших учебных заведений. М.: Академия; 2007. 272 с.
Норенков И. П. Основы автоматизированного проектирования. М.: Изд-во MГТУ им. Н. Э. Баумана, 2009.
Митрофанов С. П. , Братухин А. Г. , Сироткин О. С. и др. Технология и организация группового машиностроительного производства: в 2‑х ч. Ч. 1 Основы технологической подготовки группового производства. М.: Машиностроение, 1992. 480 с.
Ракунов Ю. П. Разработка системы многоуровневой базовой технологии // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2012. № 1. С. 40–46.
Ракунов Ю. П. Первичная подсистема многоуровневой базовой технологии // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2012. № 3. С. 23–31.
Патент РФ № 2170160. Резец / Ракунов Ю. П., Калмыков В. И., Хрульков В. А.. Петровская Т. М., Золотова Н. А., Борисенко Н. Н. Опубл. 2000, Бюл. № 19.
Патент РФ № 2226453. Многократно перетачиваемый резец / Ракунов Ю. П., Хрульков В. А., Золотова Н. А., Тихонов Н. А. Опубл. 2004, Бюл. № 10.
Ракунов Ю. П., Золотова Н. А. Методология построения подсистемы синтеза многоуровневой базовой технологии в групповом производстве: Сб. матер.науч.-практ. конф. «Технологическое обеспечение качества машин и приборов». Пенза, 2004.
Ракунов Ю. П. Подсистема синтеза многоуровневой базовой технологии // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2012. № 10. С. 36–46.
Ракунов Ю. П., Абрамов В. В. Разработка САПР оптимальных групповых процессов токарной обработки на станках с ЧПУ // Справочник, Инженерный журнал, приложение. 2015. № 7. С. 1–29.
Макаров А. Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976. 278 с.
Ракунов Ю. П. Управление качеством токарной обработки высокоточных деталей машин // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2012. № 2. С. 36–48.
Справочник технолога / Под ред. А. Г. Суслова. М.: Машиностроение, 2019. 678 с.
Ракунов Ю. П., Абрамов В. В. Сравнение методов оптимизации режимов резания при механической обработке деталей машин // Механизация строительства. 2015. № 11. С. 22–26.
Ракунов Ю. П., Абрамов В. В., Ракунов А. Ю. Роль скорости резания и радиуса округления режущего клина в эффективности тонкой механической обработки труднообрабатываемых материалов // Станкоинструмент. 2020. № 1; 2. С. 66–72; 76–81.
Васильев А. С. , Дальский А. М. , Золотаревский Ю. М. и др. Направленное формирование свойств изделий машиностроения. М.: Машиностроение, 2005.
Цырков А. В., Торпачев А. В. Моделирование технологических операций // Информационные технологии. 1998. № 3. С. 69–72.
Торпачев А. В. Алгоритмический подход к формированию технологических баз данных // Ракетно-космические комплексы. М.: МАТИ-КБТМ, 2007. Вып. 1. С. 25–31.
Торпачев А. В. Применение восходящего метода проектирования технологических процессов механической обработки деталей аэрокосмической техники // Технология машиностроения. 2011. № 1. С. 12–16.
Ракунов Ю. П., Абрамов В. В., Ракунов А. Ю. Критерии обрабатываемости труднообрабатываемых материалов, оптимизация инструмента и режимов резания в прецизионном групповом производстве // Станкоинструмент. 2021. № 4. С. 62–72.
Machining: fundamentals and recent advances / Ed. J. Paulo Davim. Springer, 2008. 361 p.
Klocke F. Manufacturing Processes. Cutting. Springer, 2011. 500 p.
Лелюхин В. Е., Колесникова О. В. Метод формального проектирования технологии обработки на станках деталей судовых машин // Морские интеллектуальные технологии. 2021. Т. 3–4. С. 39–46.
Авторы
Ракунов Юрий Павлович – кандидат технических наук, доцент Национального исследовательского Московского государственного строительного университета
Абрамов Валерий Васильевич – доктор технических наук, профессор Национального исследовательского Московского государственного строительного университета
Ракунов Александр Юрьевич – инженер Национального исследовательского Московского государственного строительного университета
Отзывы читателей
