eng
Выпуск #1/2015
М.КОЗОЧКИН, А.ГУСЕВ, А.ПОРВАТОВ
Диагностирование состояния узлов металлорежущих станков
Диагностирование состояния узлов металлорежущих станков
Просмотры: 2408
В статье описываются различные методы диагностики состояния базовых узлов шлифовальных станков и мобильные диагностические комплексы.
Теги: diagnostics equipment mobile complexes for diagnosis vibroacoustic diagnostics виброакустическая диагностика диагностирование оборудования мобильные комплексы для диагностирования
В настоящее время в МГТУ «СТАНКИН» по запросам промышленности ведутся исследования и практические разработки средств измерения технических параметров станочных узлов в цеховых условиях по методике, которая позволяет на основе обработки полученных результатов принять взвешенное решение о состоянии заводского оборудования, выявить скрытые дефекты и спрогнозировать возможные неполадки при его эксплуатации. Способность оборудования сохранять показатели точности в течение длительного времени эксплуатации является основным требованием современного производства. Мировые станкостроительные фирмы создали сервисные структуры, поддерживающие в первоначальном состоянии технологическое оборудование потребителя на основе регулярного контроля над важнейшими его узлами (в первую очередь, это требование относится к шпиндельным узлам) с целью своевременного выявления сбоев в их работе. В определенные интервалы времени контролируется набор заданных параметров, которые сравниваются с предыдущими замерами, что помогает оценить риск приближения тестируемого узла к критическому состоянию.
В каждом конкретном случае предлагается решить, какие параметры необходимо контролировать, какие средства использовать для измерения этих параметров в цеховых условиях, создается методика обработки результатов замеров для принятия взвешенного решения о состоянии узла и прорабатываются критерии, по которым эти решения принимаются. Впрочем, широко внедрить подобную практику сервиса оборудования в заводскую среду сегодня весьма затруднительно. Это связано с тем, что на предприятиях-потребителях не хватает специалистов, способных решать эти задачи.
В МГТУ «СТАНКИН» провели испытания двух шпиндельных узлов шлифовальных станков. Оба узла были признаны годными к эксплуатации, но у второго узла при обкатке в течение часа на скорости 9000 мин–1 температура корпуса в районе переднего подшипника оказалась на 15°С выше. Так как по замеру точности вращения шпинделя нельзя объяснить появление дефекта, было решено применить метод виброакустической (ВА) диагностики [1]. Метод ВА позволяет выявлять дефекты еще на стадии их зарождения, что может помочь принять своевременные меры по обслуживанию узла или отобрать лучший вариант конструкции станка, например, при его закупке.
На рис. 1 показаны спектры ВА-сигналов, измеренных с помощью датчиков, зафиксированных на корпусах шпиндельных узлов в одинаковых условиях. Видно, что ВА-сигнал шпинделя № 2 (б) имеет в своем спектре составляющие, в 5 раз превышающие максимумы спектра шпинделя № 1 (а).
Диагностика состояния подшипников шпиндельных узлов традиционно проводится на основе метода спектрального разложения огибающей высокочастотного сигнала [1, 3]. На рис. 2 представлены спектры виброускорений корпуса шпинделей исследуемых станков при частоте 9000 об/мин. Для построения огибающей с помощью полосового фильтра выделяется составляющая регистрируемого ВА-сигнала в диапазоне от 2,8 до 5,6 кГц. Далее по программе ВА-сигнал разбивается на временные интервалы (величина интервала определяется диапазоном частот спектрального разложения).
Для каждого временного интервала определяют эффективное значение амплитуды и получают дискретное представление огибающей, которое затем разлагается в спектр. На рис. 2 представлены спектры огибающей для шпинделя № 1 (а) и для шпинделя № 2 (б). В каждом спектре наблюдаются три доминанты, которые проявляются на первой, второй и третьей гармониках, определяемых частотой вращения сепаратора относительно наружного кольца. Это свидетельствует или об износе шариков, или о перекосе подшипниковых колец друг относительно друга при сборке шпиндельного узла. Известно, что момент сил сопротивления вращению подшипника аналогичен характеру и амплитудам колебаний, вызываемых заеданием в сепараторе [2]. В приведенном примере в обоих шпинделях проявляются колебания, связанные с вращением сепаратора, однако видно, что у второго шпинделя амплитуда этих гармоник в несколько раз большая, чем у шпинделя № 1.
Ранее для диагностирования состояния опор шпинделя использовали частотные характеристики, получаемые экспериментально путем импульсного нагружения, но к самим подшипникам такой метод не применяется. На рис. 3 показаны амплитудно-частотные характеристики (АЧХ) шпинделя № 2, построенные по двум взаимно перпендикулярным плоскостям — вертикальной (ось Z) и горизонтальной (ось У). Акселерометр устанавливался на корпусе шпинделя в радиальном направлении. Динамометрическим молотком наносились удары по концу шпинделя в этом же направлении. Вектор импульсного воздействия и ось акселерометра лежали в одной плоскости, проходящей через ось шпинделя (Y), хотя, в принципе, АЧХ не должна существенно зависеть от выбора плоскости расположения ударного импульса и акселерометра. Видно, что в направлении оси Y акустическая податливость, особенно в районе частоты 1257 Гц, значительно выше, чем податливость по оси Z. Это можно трактовать как следствие неравномерного радиального натяга в подшипнике, вызванного искажением геометрической точности наружного кольца при монтаже.
Построение АЧХ дает полезную информацию о состоянии подшипникового узла [3], но такая методика связана с необходимостью применения динамометрического молотка, который не всегда есть на предприятии.
Информацию о качестве работы шпинделя можно получить, подключая к стенду для обкатки шпинделя не один, а два или три акселерометра, установленных по направлению координатных осей. С их помощью отслеживаются векторы виброускорения, виброскорости или виброперемещения. Рис. 4 представляет собой объемное изображение распределения векторов вибраций при холостом вращении шпинделей с частотой 9000 об/мин. На рис. 4, а показано объемное изображение колебаний в октаве с СГЧ 4 кГц для шпинделя № 1 (ось Y расположена горизонтально, а ось Z – перпендикулярно к ней, ось Х совпадает с осью шпинделя). В центре выделено ядро распределения. В этих ячейках пространства вектор колебаний присутствует основное время. В других частях пространства, обозначенных точками, вектор колебаний тоже бывает, но реже. Для сравнения на рис. 4, б отображена аналогичная картина для шпинделя № 2.
Обращает на себя внимание тот факт, что пространственное изображение колебаний шпинделя № 2 имеет больший (почти в 2 раза) разброс позиций вектора в пространстве и большую вытянутость распределения вдоль оси Y. Это подтверждает вывод, сделанный с помощью анализа АЧХ. Таким образом, бульшая акустическая податливость порождает большой разброс высокочастотных колебаний. Соответственно, по форме и размаху пространственного изображения можно судить о ряде недостатков, которые могут наблюдаться при диагностике любого шпиндельного узла.
На рис. 5 показаны формы представления колебаний, полученных с двух акселерометров, стоящих на корпусе шпинделя по осям Y и Z. Здесь разброс позиций вектора в пространстве изображен линиями равного уровня (изоклинами). По сути, это изображение проекций распределения, представленного на рис. 4 в плоскости YZ. Здесь так, как и на рис. 4, виден рост размаха колебаний и их вытянутость по оси Y у шпинделя № 2 (б) по сравнению со шпинделем № 1 (а).
Пример непосредственной записи ВА-сигналов с акселерометров, установленных на корпусе в районе передней опоры шпиндельного узла при вращении шпинделя с частотой 2267 об/мин, приведен на рис. 6.
На рис. 6 проявляется мелькание шариков (на 2 оборота — 15–16 ударов). Модуляция всего сигнала, вызываемая работой шариков, в свою очередь, модулирована четырехкратной частотой вращения сепаратора. Это может свидетельствовать о неравномерном радиальном натяге и об искажении формы наружного кольца.
Опираясь на результаты приведенных выше методов диагностики по выявлению зарождающихся дефектов и других подобных исследований, описанные в специальной литературе [1, 4], можно определить минимальный набор средств, которые помогут провести мониторинг шпиндельных узлов в малоприспособленных для этого условиях заводского цеха.
Отвечающий требованиям простоты в эксплуатации мобильный диагностический комплекс должен содержать 2–3 акселерометра, датчик оборотов и средства измерения температуры. В ряде случаев, если известны доминирующие признаки дефектов, будет достаточно и двух акселерометров. Большое значение в цеховых условиях имеет независимость диагностических комплексов от источников питания, что позволяет ускорить процедуру настройки.
На 10-й Европейской конференции по неразрушающему контролю и технической диагностике (ECNDT), прошедшей летом 2010 г. в Москве, МГТУ «СТАНКИН» продемонстрировал портативный мобильный диагностический комплекс, имеющий два измерительных канала для приема и обработки ВА-сигналов. В состав системы вошли:
модуль аналогового преобразования (МАП), включающий в себя источник питания датчиков;
фильтр низких частот (ФНЧ) с граничной частотой 22 кГц (на уровне 3дБ, крутизна спада 40 дБ/дек);
плата сбора данных E14-140 производства компании Л-Кард (Россия);
специальное программное обеспечение, разработанное при помощи пакета программ NI LabVIEW — 2009.
МАП предназначен для питания, согласования и фильтрации сигналов вибродатчиков со встроенной электроникой ICP (Integrated Circuit Piezoelectric) — 2 канала. Он состоит из трех функциональных узлов: импульсного источника питания (ИИП), блока согласования и фильтра низких частот второго порядка. Система получает питание с напряжением 5 В от порта USB персонального компьютера, которое с помощью ИИП повышается до 20 В. ИИП обеспечивает питание датчика через узел согласования сигнала, так как для питания и передачи сигналов датчиков со встроенной электроникой используется один и тот же проводник.
Особенностью устройства является возможность работать от любого источника питания +5В, например, от порта USB персонального компьютера, так как ток потребления не более 200 мА (для USB максимальный ток — 500 мА). Питание ФНЧ осуществляется напряжениями (+15, –15) В от источника, расположенного в системе сбора данных. При необходимости фильтры могут быть отключены при помощи внутренних перемычек. Блок-схема устройства показана на рис. 7, а модуля аналогового преобразования — на рис. 8. Технические характеристики МАП представлены в таблице.
Система сбора данных представляет собой аналогоцифровой преобразователь (АЦП) сигналов в виде платы E14-140, с возможностью подключения до 16 дифференциальных каналов с максимальной частотой дискретизации 100 кГц (зависит от количества подключенных каналов). В составе разработанного портативного мобильного диагностического комплекса плата E14-140 работает для двух каналов с максимальной частотой преобразования 50 кГц на каждый канал. Плата соединяется с ПК при помощи интерфейса USB 1.1/2.0, по которому и получает питание.
Применение описанных МАП и АЦП позволяет проводить измерения автономно с использованием ноутбука без сетевого питания 220 В.
Специальное программное обеспечение (ПО) для данного диагностического комплекса создано при помощи программного комплекса (может быть, на основе версии LabVIEW2009 и без NI) NI LabVIEW2009, применяемого для разработки промышленных систем измерения и контроля. Для решения конкретной задачи диагностического контроля в ПО предусмотрен протокол, куда автоматически заносятся все параметры узла и контролируемых сигналов, зафиксированные во время теста. Этот протокол хранится в памяти для сравнения с результатами будущих тестов.
При достаточной базе данных выводы по результатам сравнения результатов тестов могут выполняться автоматически с помощью специализированного ПО. По мере накопления статистических данных анализ протоколов смогут проводить специалисты предприятий. Для создания автоматической системы диагностирования должны использоваться дополнительные данные об отказах узлов в результате эксплуатации, результатах контрольных измерений после разборки узла и т.п.
ВЫВОДЫ
Необходимо учитывать, что в основе любой системы диагностирования лежит не ПО и не средства измерения диагностических признаков, а глубокие знания процессов, происходящих в узле станка при его работе и увеличения числа повреждений. Однако наличие удобных и компактных средств, позволяющих регистрировать и анализировать сигналы, связанные с процессами в узлах станка или с процессами обработки изделия, позволяют быстрее накапливать необходимые знания и создавать формализованные алгоритмы.
На основании требований к составу и характеристикам могут быть созданы универсальные мобильные диагностические комплексы с различными датчиками, охватывающими большинство задач отраслевого масштаба, или двух-, трехканальные портативные модульные комплексы, легко трансформируемые под контроль сигналов в широком спектре значений.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Барков А.В., Баркова Н.А., Азовцев А.Ю. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации / Учебное пособие. — СПб.: Издательский центр СПбМТУ, 2000. 159 с.
2. Рагульскис К.М., Юркаускас А.Ю., Атступенас В.В. и др. Вибрации подшипников. — Вильнюс: Минтис, 1974. 392 с.
3. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С., Суслов Д.Н., Абрамов А.П. Виброакустическая диагностика опор шпинделей станков для высокоскоростной обработки // СТИН. 2010. № 6. С. 17–21.
4. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Роль виброакустической диагностики в исследовании и отладке шпиндельных узлов // Комплект: инструмент, технология, оборудование. 2009. № 1. С. 36–39.
Михаил Павлович КОЗОЧКИН — доктор технических наук, профессор МГТУ «СТАНКИН»
Анатолий Васильевич ГУСЕВ — кандидат технических наук,
старший научный сотрудник МГТУ «СТАНКИН»
Артур Николаевич ПОРВАТОВ — кандидат технических наук, доцент МГТУ «СТАНКИН»
В каждом конкретном случае предлагается решить, какие параметры необходимо контролировать, какие средства использовать для измерения этих параметров в цеховых условиях, создается методика обработки результатов замеров для принятия взвешенного решения о состоянии узла и прорабатываются критерии, по которым эти решения принимаются. Впрочем, широко внедрить подобную практику сервиса оборудования в заводскую среду сегодня весьма затруднительно. Это связано с тем, что на предприятиях-потребителях не хватает специалистов, способных решать эти задачи.
В МГТУ «СТАНКИН» провели испытания двух шпиндельных узлов шлифовальных станков. Оба узла были признаны годными к эксплуатации, но у второго узла при обкатке в течение часа на скорости 9000 мин–1 температура корпуса в районе переднего подшипника оказалась на 15°С выше. Так как по замеру точности вращения шпинделя нельзя объяснить появление дефекта, было решено применить метод виброакустической (ВА) диагностики [1]. Метод ВА позволяет выявлять дефекты еще на стадии их зарождения, что может помочь принять своевременные меры по обслуживанию узла или отобрать лучший вариант конструкции станка, например, при его закупке.
На рис. 1 показаны спектры ВА-сигналов, измеренных с помощью датчиков, зафиксированных на корпусах шпиндельных узлов в одинаковых условиях. Видно, что ВА-сигнал шпинделя № 2 (б) имеет в своем спектре составляющие, в 5 раз превышающие максимумы спектра шпинделя № 1 (а).
Диагностика состояния подшипников шпиндельных узлов традиционно проводится на основе метода спектрального разложения огибающей высокочастотного сигнала [1, 3]. На рис. 2 представлены спектры виброускорений корпуса шпинделей исследуемых станков при частоте 9000 об/мин. Для построения огибающей с помощью полосового фильтра выделяется составляющая регистрируемого ВА-сигнала в диапазоне от 2,8 до 5,6 кГц. Далее по программе ВА-сигнал разбивается на временные интервалы (величина интервала определяется диапазоном частот спектрального разложения).
Для каждого временного интервала определяют эффективное значение амплитуды и получают дискретное представление огибающей, которое затем разлагается в спектр. На рис. 2 представлены спектры огибающей для шпинделя № 1 (а) и для шпинделя № 2 (б). В каждом спектре наблюдаются три доминанты, которые проявляются на первой, второй и третьей гармониках, определяемых частотой вращения сепаратора относительно наружного кольца. Это свидетельствует или об износе шариков, или о перекосе подшипниковых колец друг относительно друга при сборке шпиндельного узла. Известно, что момент сил сопротивления вращению подшипника аналогичен характеру и амплитудам колебаний, вызываемых заеданием в сепараторе [2]. В приведенном примере в обоих шпинделях проявляются колебания, связанные с вращением сепаратора, однако видно, что у второго шпинделя амплитуда этих гармоник в несколько раз большая, чем у шпинделя № 1.
Ранее для диагностирования состояния опор шпинделя использовали частотные характеристики, получаемые экспериментально путем импульсного нагружения, но к самим подшипникам такой метод не применяется. На рис. 3 показаны амплитудно-частотные характеристики (АЧХ) шпинделя № 2, построенные по двум взаимно перпендикулярным плоскостям — вертикальной (ось Z) и горизонтальной (ось У). Акселерометр устанавливался на корпусе шпинделя в радиальном направлении. Динамометрическим молотком наносились удары по концу шпинделя в этом же направлении. Вектор импульсного воздействия и ось акселерометра лежали в одной плоскости, проходящей через ось шпинделя (Y), хотя, в принципе, АЧХ не должна существенно зависеть от выбора плоскости расположения ударного импульса и акселерометра. Видно, что в направлении оси Y акустическая податливость, особенно в районе частоты 1257 Гц, значительно выше, чем податливость по оси Z. Это можно трактовать как следствие неравномерного радиального натяга в подшипнике, вызванного искажением геометрической точности наружного кольца при монтаже.
Построение АЧХ дает полезную информацию о состоянии подшипникового узла [3], но такая методика связана с необходимостью применения динамометрического молотка, который не всегда есть на предприятии.
Информацию о качестве работы шпинделя можно получить, подключая к стенду для обкатки шпинделя не один, а два или три акселерометра, установленных по направлению координатных осей. С их помощью отслеживаются векторы виброускорения, виброскорости или виброперемещения. Рис. 4 представляет собой объемное изображение распределения векторов вибраций при холостом вращении шпинделей с частотой 9000 об/мин. На рис. 4, а показано объемное изображение колебаний в октаве с СГЧ 4 кГц для шпинделя № 1 (ось Y расположена горизонтально, а ось Z – перпендикулярно к ней, ось Х совпадает с осью шпинделя). В центре выделено ядро распределения. В этих ячейках пространства вектор колебаний присутствует основное время. В других частях пространства, обозначенных точками, вектор колебаний тоже бывает, но реже. Для сравнения на рис. 4, б отображена аналогичная картина для шпинделя № 2.
Обращает на себя внимание тот факт, что пространственное изображение колебаний шпинделя № 2 имеет больший (почти в 2 раза) разброс позиций вектора в пространстве и большую вытянутость распределения вдоль оси Y. Это подтверждает вывод, сделанный с помощью анализа АЧХ. Таким образом, бульшая акустическая податливость порождает большой разброс высокочастотных колебаний. Соответственно, по форме и размаху пространственного изображения можно судить о ряде недостатков, которые могут наблюдаться при диагностике любого шпиндельного узла.
На рис. 5 показаны формы представления колебаний, полученных с двух акселерометров, стоящих на корпусе шпинделя по осям Y и Z. Здесь разброс позиций вектора в пространстве изображен линиями равного уровня (изоклинами). По сути, это изображение проекций распределения, представленного на рис. 4 в плоскости YZ. Здесь так, как и на рис. 4, виден рост размаха колебаний и их вытянутость по оси Y у шпинделя № 2 (б) по сравнению со шпинделем № 1 (а).
Пример непосредственной записи ВА-сигналов с акселерометров, установленных на корпусе в районе передней опоры шпиндельного узла при вращении шпинделя с частотой 2267 об/мин, приведен на рис. 6.
На рис. 6 проявляется мелькание шариков (на 2 оборота — 15–16 ударов). Модуляция всего сигнала, вызываемая работой шариков, в свою очередь, модулирована четырехкратной частотой вращения сепаратора. Это может свидетельствовать о неравномерном радиальном натяге и об искажении формы наружного кольца.
Опираясь на результаты приведенных выше методов диагностики по выявлению зарождающихся дефектов и других подобных исследований, описанные в специальной литературе [1, 4], можно определить минимальный набор средств, которые помогут провести мониторинг шпиндельных узлов в малоприспособленных для этого условиях заводского цеха.
Отвечающий требованиям простоты в эксплуатации мобильный диагностический комплекс должен содержать 2–3 акселерометра, датчик оборотов и средства измерения температуры. В ряде случаев, если известны доминирующие признаки дефектов, будет достаточно и двух акселерометров. Большое значение в цеховых условиях имеет независимость диагностических комплексов от источников питания, что позволяет ускорить процедуру настройки.
На 10-й Европейской конференции по неразрушающему контролю и технической диагностике (ECNDT), прошедшей летом 2010 г. в Москве, МГТУ «СТАНКИН» продемонстрировал портативный мобильный диагностический комплекс, имеющий два измерительных канала для приема и обработки ВА-сигналов. В состав системы вошли:
модуль аналогового преобразования (МАП), включающий в себя источник питания датчиков;
фильтр низких частот (ФНЧ) с граничной частотой 22 кГц (на уровне 3дБ, крутизна спада 40 дБ/дек);
плата сбора данных E14-140 производства компании Л-Кард (Россия);
специальное программное обеспечение, разработанное при помощи пакета программ NI LabVIEW — 2009.
МАП предназначен для питания, согласования и фильтрации сигналов вибродатчиков со встроенной электроникой ICP (Integrated Circuit Piezoelectric) — 2 канала. Он состоит из трех функциональных узлов: импульсного источника питания (ИИП), блока согласования и фильтра низких частот второго порядка. Система получает питание с напряжением 5 В от порта USB персонального компьютера, которое с помощью ИИП повышается до 20 В. ИИП обеспечивает питание датчика через узел согласования сигнала, так как для питания и передачи сигналов датчиков со встроенной электроникой используется один и тот же проводник.
Особенностью устройства является возможность работать от любого источника питания +5В, например, от порта USB персонального компьютера, так как ток потребления не более 200 мА (для USB максимальный ток — 500 мА). Питание ФНЧ осуществляется напряжениями (+15, –15) В от источника, расположенного в системе сбора данных. При необходимости фильтры могут быть отключены при помощи внутренних перемычек. Блок-схема устройства показана на рис. 7, а модуля аналогового преобразования — на рис. 8. Технические характеристики МАП представлены в таблице.
Система сбора данных представляет собой аналогоцифровой преобразователь (АЦП) сигналов в виде платы E14-140, с возможностью подключения до 16 дифференциальных каналов с максимальной частотой дискретизации 100 кГц (зависит от количества подключенных каналов). В составе разработанного портативного мобильного диагностического комплекса плата E14-140 работает для двух каналов с максимальной частотой преобразования 50 кГц на каждый канал. Плата соединяется с ПК при помощи интерфейса USB 1.1/2.0, по которому и получает питание.
Применение описанных МАП и АЦП позволяет проводить измерения автономно с использованием ноутбука без сетевого питания 220 В.
Специальное программное обеспечение (ПО) для данного диагностического комплекса создано при помощи программного комплекса (может быть, на основе версии LabVIEW2009 и без NI) NI LabVIEW2009, применяемого для разработки промышленных систем измерения и контроля. Для решения конкретной задачи диагностического контроля в ПО предусмотрен протокол, куда автоматически заносятся все параметры узла и контролируемых сигналов, зафиксированные во время теста. Этот протокол хранится в памяти для сравнения с результатами будущих тестов.
При достаточной базе данных выводы по результатам сравнения результатов тестов могут выполняться автоматически с помощью специализированного ПО. По мере накопления статистических данных анализ протоколов смогут проводить специалисты предприятий. Для создания автоматической системы диагностирования должны использоваться дополнительные данные об отказах узлов в результате эксплуатации, результатах контрольных измерений после разборки узла и т.п.
ВЫВОДЫ
Необходимо учитывать, что в основе любой системы диагностирования лежит не ПО и не средства измерения диагностических признаков, а глубокие знания процессов, происходящих в узле станка при его работе и увеличения числа повреждений. Однако наличие удобных и компактных средств, позволяющих регистрировать и анализировать сигналы, связанные с процессами в узлах станка или с процессами обработки изделия, позволяют быстрее накапливать необходимые знания и создавать формализованные алгоритмы.
На основании требований к составу и характеристикам могут быть созданы универсальные мобильные диагностические комплексы с различными датчиками, охватывающими большинство задач отраслевого масштаба, или двух-, трехканальные портативные модульные комплексы, легко трансформируемые под контроль сигналов в широком спектре значений.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Барков А.В., Баркова Н.А., Азовцев А.Ю. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации / Учебное пособие. — СПб.: Издательский центр СПбМТУ, 2000. 159 с.
2. Рагульскис К.М., Юркаускас А.Ю., Атступенас В.В. и др. Вибрации подшипников. — Вильнюс: Минтис, 1974. 392 с.
3. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С., Суслов Д.Н., Абрамов А.П. Виброакустическая диагностика опор шпинделей станков для высокоскоростной обработки // СТИН. 2010. № 6. С. 17–21.
4. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Роль виброакустической диагностики в исследовании и отладке шпиндельных узлов // Комплект: инструмент, технология, оборудование. 2009. № 1. С. 36–39.
Михаил Павлович КОЗОЧКИН — доктор технических наук, профессор МГТУ «СТАНКИН»
Анатолий Васильевич ГУСЕВ — кандидат технических наук,
старший научный сотрудник МГТУ «СТАНКИН»
Артур Николаевич ПОРВАТОВ — кандидат технических наук, доцент МГТУ «СТАНКИН»
Отзывы читателей
