eng
Выпуск #3/2019
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СИСТЕМА EMAG: ЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНЫЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОРПУСА ДИФФЕРЕНЦИАЛА
Просмотры: 1199
По данным нового исследования McKinsey, до 2030 года объемы производства автомобилей будут возрастать примерно на два процента в год. Как при этом можно повысить объем выпуска продукции и сохранить высокое качество убедительно демонстрирует пример обработки деталей дифференциала: этот узел по-прежнему является ключевым во всех системах автомобильных трансмиссий, и объемы его производства постоянно растуeт. В то же время, обработка резанием поверхностей корпуса дифференциала характеризуется повышенной сложностью. Группа EMAG вот уже много лет специализируется в этой сфере: наши специалисты разрабатывают комплексные производственные линии на базе вертикальных токарных станков, решения для автоматизации и зажимную оснастку, в результате пользователь получает высокопроизводительное решение для обработки корпуса дифференциала «под ключ».
Изготовление дифференциалов всегда находилось в центре внимания специалистов по планированию автомобильного производства. Во-первых, совсем не важно, какой тип двигателя используется в автомобиле (двигатель внутреннего сгорания, электродвигатель или гибридный двигатель) – в любом случае без межколесного дифференциала, выравнивающего скорость вращения колес на повороте, обойтись попросту невозможно. Во-вторых, у этой детали есть различные исполнения, каждое из которых должно обрабатываться максимально эффективно и надежно.
Так, например, встречаются исполнения корпуса дифференциала с «закрытым» корпусом и внутренней сферической или полусферической формой, а также «открытые» типы корпуса с крышкой. При этом форма детали влияет на процесс обработки резанием, однако в любом случае для получения каждой из этих форм необходимо последовательно выполнить несколько этапов с четким распределением по времени. Разработка такой общей системы как раз и является главной задачей экспертов головного предприятия группы EMAG, расположенного в г. Залах.
«Мы разрабатываем комплексные решения для обработки различных типов корпусов дифференциала. Соответствующие технологии, включая вертикальные токарные станки, зажимную оснастку и автоматизацию, полностью предоставляются группой EMAG. Заказчик обсуждает свои требования с уполномоченным представителем компании, после чего мы осуществляем полное планирование проекта. В результате, заказчик получает идеально налаженную комплексную систему, отличающуюся незначительным временем такта выпуска (примерно 95 с), высокой компактностью и производственной надежностью», – объясняет Даниеле Лопорчио, инженер по продажам модульных решений и эксперт группы EMAG по технологиям обработки корпусов дифференциала.
Четыре операции обработки с тактом выпуска линии всего за 95 с
Предложенная специалистами EMAG система обработки корпуса дифференциала подкупает простой, но гениальной компоновкой. Для реализации этой комплексной обработки со временем такта всего 95 с используются исключительно станки EMAG модульной серии Modular Solutions, эффективно объединенные в автоматическую линию при помощи системы автоматизации TrackMotion (рис. 1). Основные стадии процесса обработки:
Благодаря этому исключаются ошибки при перезажиме. VT 4 оснащен двумя инструментальными револьверными головками с 11-ю позициями установки инструмента на каждой ‒ это позволяет одновременно обрабатывать деталь по 4-м осям и, в результате, осуществлять более быстрые процессы обработки. Вспомогательное время уменьшается благодаря параллельной загрузке и выгрузке деталей;
финишная обработка (OP 40) Далее обработка производится на токарном Pick-Up станке VL 6. На OP 40 сразу же бросается в глаза внушительное зажимное устройство, разработанное специалистами EMAG специально для корпуса дифференциала (см. рис. 3). Во время этой операции окончательно обрабатываются отверстия, а затем при помощи специального инструмента производится черновая и чистовая обработка внутренней сферической поверхности – и все это за один установ.
Остается выполнить итоговый контроль качества – он производится на дополнительной измерительной системе и гарантирует отличное качество каждого обработанного корпуса дифференциала.
Все оборудование, входящее в состав автоматической линии, чрезвычайно эффективно объединено друг с другом. Поскольку основу линии составляют станки единой стандартизированной станочной платформы EMAG, благодаря одинаковой высоте перемещения, использованию унифицированного программного управления и Pick-Up-шпинделей они очень просто соединяются с помощью собственной системы автоматизации EMAG TrackMotion. При этом транспортный модуль с подъемным устройством и программируемым электрическим грейфером перемещается по рельсовой направляющей (Track) между станками (рис. 4), укладывая обрабатываемые детали на транспортеры отдельных станков. Затем главный Pick-Up-шпиндель каждого из станков самостоятельно захватывает и подает детали в рабочую зону и выгружает их из нее после обработки – этот процесс выполняется очень быстро с незначительным вспомогательным временем. Еще одним важным преимуществом является небольшая установочная площадь автоматической линии, обусловленная компактностью вертикальных станков, и легкая доступность отдельных модулей для обслуживания и переналадки.
Успех на рынке
В последние годы такой гибкий и эффективный подход становится все более успешным. На сегодняшний день в мире эксплуатируется уже 60–70 производственных линий EMAG, включающих в общей сложности около 250 станков для токарной обработки корпусов дифференциала. Изготовители комплексного оборудования и поставщики автопроизводителей 1-го уровня отдают предпочтение нашей технологии. «Мы предлагаем комплексный пакет от станка до зажимной оснастки. Все компоненты идеально согласуются между собой ‒ для этого наши специалисты используют свой богатый опыт в разработке. Эти неоспоримые преимущества позволяют нам завоевывать все большую рыночную долю», – заключает господин Лопорчио.
Изготовление дифференциалов всегда находилось в центре внимания специалистов по планированию автомобильного производства. Во-первых, совсем не важно, какой тип двигателя используется в автомобиле (двигатель внутреннего сгорания, электродвигатель или гибридный двигатель) – в любом случае без межколесного дифференциала, выравнивающего скорость вращения колес на повороте, обойтись попросту невозможно. Во-вторых, у этой детали есть различные исполнения, каждое из которых должно обрабатываться максимально эффективно и надежно.
Так, например, встречаются исполнения корпуса дифференциала с «закрытым» корпусом и внутренней сферической или полусферической формой, а также «открытые» типы корпуса с крышкой. При этом форма детали влияет на процесс обработки резанием, однако в любом случае для получения каждой из этих форм необходимо последовательно выполнить несколько этапов с четким распределением по времени. Разработка такой общей системы как раз и является главной задачей экспертов головного предприятия группы EMAG, расположенного в г. Залах.
«Мы разрабатываем комплексные решения для обработки различных типов корпусов дифференциала. Соответствующие технологии, включая вертикальные токарные станки, зажимную оснастку и автоматизацию, полностью предоставляются группой EMAG. Заказчик обсуждает свои требования с уполномоченным представителем компании, после чего мы осуществляем полное планирование проекта. В результате, заказчик получает идеально налаженную комплексную систему, отличающуюся незначительным временем такта выпуска (примерно 95 с), высокой компактностью и производственной надежностью», – объясняет Даниеле Лопорчио, инженер по продажам модульных решений и эксперт группы EMAG по технологиям обработки корпусов дифференциала.
Четыре операции обработки с тактом выпуска линии всего за 95 с
Предложенная специалистами EMAG система обработки корпуса дифференциала подкупает простой, но гениальной компоновкой. Для реализации этой комплексной обработки со временем такта всего 95 с используются исключительно станки EMAG модульной серии Modular Solutions, эффективно объединенные в автоматическую линию при помощи системы автоматизации TrackMotion (рис. 1). Основные стадии процесса обработки:
- токарная обработка со стороны чашки/фланца (OP 10 / OP 20) На первом этапе обработка корпуса производится на двух токарных станках VL 4 (рис. 2). При этом обрабатываются изнутри и снаружи опоры осей, а также фланец. 12-позиционная револьверная головка с приводным инструментом станков VL позволяет также осуществлять сверление поперечных отверстий;
- токарная обработка наружного диаметра (OP 30) Оставшаяся обработка наружной части корпуса дифференциала производится на токарном станке VT 4 всего за один установ.
Благодаря этому исключаются ошибки при перезажиме. VT 4 оснащен двумя инструментальными револьверными головками с 11-ю позициями установки инструмента на каждой ‒ это позволяет одновременно обрабатывать деталь по 4-м осям и, в результате, осуществлять более быстрые процессы обработки. Вспомогательное время уменьшается благодаря параллельной загрузке и выгрузке деталей;
финишная обработка (OP 40) Далее обработка производится на токарном Pick-Up станке VL 6. На OP 40 сразу же бросается в глаза внушительное зажимное устройство, разработанное специалистами EMAG специально для корпуса дифференциала (см. рис. 3). Во время этой операции окончательно обрабатываются отверстия, а затем при помощи специального инструмента производится черновая и чистовая обработка внутренней сферической поверхности – и все это за один установ.
Остается выполнить итоговый контроль качества – он производится на дополнительной измерительной системе и гарантирует отличное качество каждого обработанного корпуса дифференциала.
Все оборудование, входящее в состав автоматической линии, чрезвычайно эффективно объединено друг с другом. Поскольку основу линии составляют станки единой стандартизированной станочной платформы EMAG, благодаря одинаковой высоте перемещения, использованию унифицированного программного управления и Pick-Up-шпинделей они очень просто соединяются с помощью собственной системы автоматизации EMAG TrackMotion. При этом транспортный модуль с подъемным устройством и программируемым электрическим грейфером перемещается по рельсовой направляющей (Track) между станками (рис. 4), укладывая обрабатываемые детали на транспортеры отдельных станков. Затем главный Pick-Up-шпиндель каждого из станков самостоятельно захватывает и подает детали в рабочую зону и выгружает их из нее после обработки – этот процесс выполняется очень быстро с незначительным вспомогательным временем. Еще одним важным преимуществом является небольшая установочная площадь автоматической линии, обусловленная компактностью вертикальных станков, и легкая доступность отдельных модулей для обслуживания и переналадки.
Успех на рынке
В последние годы такой гибкий и эффективный подход становится все более успешным. На сегодняшний день в мире эксплуатируется уже 60–70 производственных линий EMAG, включающих в общей сложности около 250 станков для токарной обработки корпусов дифференциала. Изготовители комплексного оборудования и поставщики автопроизводителей 1-го уровня отдают предпочтение нашей технологии. «Мы предлагаем комплексный пакет от станка до зажимной оснастки. Все компоненты идеально согласуются между собой ‒ для этого наши специалисты используют свой богатый опыт в разработке. Эти неоспоримые преимущества позволяют нам завоевывать все большую рыночную долю», – заключает господин Лопорчио.
Отзывы читателей
