eng
Заводу «Сиблитмаш» исполнилось 65 лет!
Торжественное собрание, посвященное 65-летию завода «Сиблитмаш», прошло в Новосибирском музыкальном театре, куда были приглашены заводчане, а также почетные гости – представители власти, друзья и партнеры предприятия.
Мероприятие открыли фильмом о заводе «Сиблитмаш» ‒ это мы!». Авторы видео рассказали зрителям о дне сегодняшнем и перспективах машиностроительного предприятия. Директор «Сиблитмаша» Анатолий Масалов в своей поздравительной речи напомнил заводчанам и гостям праздника о нелегком пути завода, об освоении новых рынков – коксохимического направления и тюбинговой крепи для метро и шахт, поздравил ветеранов производства.
«Сегодня у нас двойной праздник – 65 лет с момента строительства завода и 60 лет заводской марке «Сиблитмаш», ‒ отметил Анатолий Карпович. ‒ На следующий год у нас большие планы, мы поставили высокую планку довести мощности литейного производства до 25 тыс. т. Такого не было даже в лучшие годы завода! За эти годы сотни машин литья под давлением были отправлены заказчикам, в том числе в крупные госкорпорации. Мы модернизировали уникальную линию для производства блоков цилиндров для КАМАЗа.
Причем выполнили этот заказ меньше, чем за год. В 2020 году мы будем модернизировать еще одну линию. «Сиблитмаш» развивается, продолжает инвестировать средства в техническое перевооружение. Почти 800 млн руб. вложено в обновление оборудования за последние 5 лет. Я благодарен нашим ветеранам за то, что они создали такую мощную базу, сломать которую непосильно никаким «перестройкам». Спасибо нашему коллективу – специалистам, рабочим всех профессий, конструкторам, технологам, металлургам. За все эти годы не было ни одной рекламации – это говорит о профессионализме коллектива и качестве выпускаемой продукции. Мы движемся только вперед!»
Губернатор Новосибирской области Андрей Травников поблагодарил ветеранов и работников завода за слаженность в работе и пожелал сиблитмашевцам хороших доходов от будущих контрактов, успехов, здоровья, благополучия.
«Летопись «Сиблитмаша» продолжается, результаты работы впечатляют, ‒ резюмировал Андрей Александрович. ‒ Я спросил Анатолия Карповича о загрузке завода на следующий год. Он ответил, что объемы растут и их уже тяжеловато выполнять. Как елей на душу производственника, когда узнаешь о таких трудностях! И все это – наряду с реконструкцией в цехах. Поэтому в последующей истории завода пусть присутствуют только радостные и приятные трудности. Завоевывайте нового потребителя!»
Мэр Новосибирска Анатолий Локоть отметил уникальность предприятия.
«Город и завод связывают много прочных незримых нитей, ‒ подчеркнул Анатолий Евгеньевич. ‒ И это не только история. Сегодня власти города добиваются строительства метро. И главный аргумент, который я привожу, ‒ в том, что тюбинги у нас под боком, нам не нужно их везти из других городов или стран. Я не раз бывал у вас на заводе и у меня всегда бегут мурашки, когда я вижу этот льющийся металл. Когда я слушаю увлеченную речь Анатолия Карповича о производстве, достижениях, традициях, я думаю: «Какие могучие люди!». Желаю вам успехов в вашем труде, нелегком, но таком нужном для всех нас!»
Теплые слова со сцены прозвучали от президента Ассоциации «Станкоинструмент» Георгия Самодурова, членов Межрегиональной ассоциации руководителей предприятий и ее президента Сергея Карпекина, директора Новосибирского технологического колледжа Надежды Фаттаховой, главы Новосибирской митрополии Митрополита Новосибирского и Бердского Никодима.
Почетными грамотами губернатора, председателя Законодательного собрания Новосибирской области, мэра Новосибирска, председателя Городского совета депутатов, полномочного представителя Президента РФ, министра промышленности, торговли и развития предпринимательства Новосибирской области, президента Ассоциации «Станкоинструмент» были награждены 27 сотрудников завода. А два ветерана производства Александр Иванович Власов и Александр Кузьмич Звягинцев решением совета директоров были удостоены почетного звания «За заслуги перед заводом» ‒ знаки отличия на сцене им вручил генеральный директор предприятия. Кроме того, обладатели этого почетного звания теперь ежемесячно будут получать от завода денежную выплату в 10 тыс. руб. Отметим, что шлифовщик Александр Иванович Власов трудится на заводе уже 61 год, вся его трудовая деятельность прошла на «Сиблитмаше». Александр Кузьмич Звягинцев – бывший начальник литейного цеха, Заслуженный металлург России, именно при нем была освоена вся номенклатура выпускаемой заводом продукции.
Праздничный вечер закончился выступлением звезд Новосибирского музыкального театра, которые представили зрителям попурри из ярких музыкальных номеров.
Материал подготовлен Ассоциацией
«Станкоинструмент»
В Коломне состоялось выездное заседание Совета
директоров Ассоциации «Станкоинструмент»
27 ноября 2019 года Ассоциация «Станкоинструмент» провела выездное заседание Совета директоров в г. Коломне, с посещением производственных площадей завода АО «Станкотех». Основной задачей заседания было изучение опыта работы АО «Станкотех», его технологических возможностей и перспектив развития, а также продукции и перспективных разработок.
АО «Станкотех», входящее в состав ООО «СТАН», способно выполнять уникальные работы по проектированию и изготовлению крупногабаритных и сверхтяжелых изделий.
На сегодняшний день АО «Станкотех» освоило производство портально-фрезерных обрабатывающих центров с ЧПУ моделей СК6П и современной линейки токарно-карусельных станков модели 1М540CNC, 1М563CNC с ЧПУ. Это оборудование полностью удовлетворяет требованиям заказчиков.
Все сварные металлоконструкции базовых элементов выпускаемого оборудования изготавливаются исключительно на собственном сварочно-заготовительном производстве, которое за последние два года было оснащено новым оборудованием, с последующей обработкой на механических участках предприятия и заключительным этапом на сборочных участках общей площадью 10 тыс. кв. м., оснащенное сборочными стендами и кранами грузоподъемностью до 180 т.
Сборочное производство оснащено современным контрольно-измерительным оборудованием, позволяющим достигать высокой точности выпускаемого оборудования.
На сегодняшний день портфель заказов сформирован до середины 2021 года, что позволяет динамично развиваться и строить планы заводу.
Большое внимание коллектив АО «Станкотех» уделяет обновлению модельного ряда выпускаемого оборудования. Сейчас конструкторский отдел работает над созданием нового пресса для формовки в эластичной среде, созданием новой фрезерной головки для портально-фрезерных станков. В 2019 году ОГК спроектировал конструкцию вакуумного стола для раскройного портально-фрезерного станка с ЧПУ, элементы стола уже прошли испытания и запущены в производство.
На основании изложенного совет директоров Ассоциации «Станкоинструмент» принял решение положительно оценить проделанную коллективом АО «Станкотех» работу по созданию тяжелого металлообрабатывающего оборудования.
Кроме того совет директоров Ассоциации «Станкоинструмент» одобрил работу аппарата Ассоциации «Станкоинструмент» по созданию Московского межотраслевого кластера «Станкоинструмент и металлообработка» и организовать работу по поддержке его функционирования.
Ассоциация «Станкоинструмент»
Ростех локализует производство в России
цифровых станков
Госкорпорация «Ростех» в 2020 году начнет выпуск первых в России пятиосевых токарно-фрезерных цифровых обрабатывающих центров. Станки ТМХ-4000 с ЧПУ по технологии японской компании Takisawa будет производить Ковровский электромеханический завод (КЭМЗ) холдинга «Высокоточные комплексы». Продукция будет поставляться заказчикам в России и странах Таможенного союза.
КЭМЗ и Takisawa подписали контракт о совместном производстве, предполагающий сборку шести промышленных машин в Коврове к концу 2021 года. Первый станок будет собран уже в апреле 2020 года и представлен на выставке «Металлообработка-2020».
Уникальная промышленная машина оборудована системой, способной производить одновременно интерполяцию по пяти координатам. Она позволяет за одну установку без переналадки изготавливать сложные детали, в том числе комплектующие для самолетных двигателей, гидравлических узлов и атомных реакторов, с точностью обработки 5 мкм. На сегодняшний день во всем мире станки такого типа выпускают лишь семь предприятий.
Takisawa и КЭМЗ сотрудничают с 2013 года. Предприятия совместно выпускают шесть моделей и более 30 модификаций станков, прошедших этапы локализации.
www.rostec.ru
В России представлена серия национальных стандартов в области умного производства
Технический комитет «Кибер-физические системы» на базе РВК совместно со Всероссийским институтом сертификации при поддержке Министерства промышленности и торговли РФ выносит на публичное обсуждение десять предварительных национальных стандартов (ПНСТ) в области умного производства.
Разработка документов инициирована для формирования полноценной экосистемы нормативно-технического регулирования цифровой промышленности. Предлагаемые стандарты окажут существенное влияние на ускоренную цифровизацию промышленного сектора, а также развитие рынка Технет Национальной технологической инициативы.
Публичное обсуждение проектов стандартов продлится до 31 марта 2020 года. После этого они будут проходить согласование в ТК «Кибер-физические системы», а затем внесены на утверждение в Росстандарт.
Среди представленных на публичное обсуждение проектов предварительных национальных стандартов:
Определяет требования для синхронизации данных и обмена данными в рамках структуры цифровых двойников. Вопросы, связанные с реализацией протоколов, а также защитой информации выходят за рамки области применения настоящего стандарта;
С текстами проектов предварительных национальных стандартов и материалами для подачи комментариев в ходе публичного обсуждения можно ознакомиться на официальном сайте Технического комитета «Кибер-физические системы».
www.rvc.ru
«ОДК-Пермские моторы» получит грант на внедрение
технологий «умного» производства
Российский фонд развития информационных технологий подвел итоги грантового конкурса проектов по внедрению отечественных продуктов, сервисов и платформенных решений, созданных на базе российских «сквозных» цифровых технологий в рамках программы «Цифровая экономика». В числе 12 победителей – компания «ОДК-Пермские моторы» Объединенной двигателестроительной корпорации.
Компания «ОДК-Пермские моторы» выступила с проектом «Внедрение системы объективного контроля (мониторинга), технического обслуживания и ремонта производственного оборудования в цехах предприятия как элемента технологий «умного» производства». В рамках проекта предлагается внедрить на производстве газотурбинных двигателей более 200 единиц оборудования, оснащенных специальными датчиками и сканерами штрихкодов. Благодаря этому можно будет круглосуточно контролировать каждый станок – в онлайн-режиме отслеживать информацию о состоянии и работоспособности всего парка оборудования, точно знать, по какой причине оборудование простаивает в определенный момент времени, когда нуждается в обслуживании.
Всего на конкурс было подано 118 заявок, одобрено 12. Реализация проектов начнется в 2020 году. На протяжении четырех лет Министерство цифрового развития, связи и массовых коммуникаций РФ и РФРИТ будут осуществлять комплексную систему мониторинга и контроля проектов. Цель предоставления грантов – стимулирование спроса региональных компаний на внедрение у себя решений в области «сквозных» цифровых технологий.
www.rostec.ru
Томские ученые создадут новые высокотехнологичные производства
Институт физики прочности и материаловедения СО РАН (Томск) в кооперации с ведущими университетами и промышленными предприятиями России стал победителем конкурса в рамках постановления Правительства РФ на право получения субсидий для реализации совместных проектов по созданию высокотехнологичных производств. Господдержку получили три крупных проекта, их финансирование на 2019–2021 годы составит более 520 млн руб.
Проект «Создание производства высокотехнологичного крупногабаритного оборудования интеллектуальной адаптивной сварки трением с перемешиванием для авиакосмической и транспортной отраслей РФ» выполняется в кооперации с Новосибирским государственным техническим университетом и Чебоксарским предприятием «Сеспель». В результате должно появиться полномасштабное импортозамещающее производство высокотехнологичного крупногабаритного оборудования и расходных материалов для высокопроизводительной интеллектуальной сварки трением с перемешиванием.
Этот проект предусматривает разработку «пакетного» производственного решения, которое включает создание новой передовой технологии, необходимого оборудования и расходных материалов (инструментов) для интеллектуальной адаптивной сварки трением с перемешиванием – такая сварка будет применяться для соединений крупногабаритных конструкций, состоящих из алюминиевых и титановых сплавов.
Второй проект – «Разработка технологии и организация высокотехнологичного производства медицинских изделий для эндоваскулярной хирургии» – реализуется совместно с Томским государственным университетом и ООО «Ангиолайн» (Новосибирск). Этот проект предусматривает организацию отечественного производства высокотехнологичных медицинских изделий для лечения сердечно-сосудистых заболеваний.
Третий проект – «Создание высокотехнологичного импортозамещающего производства полного цикла металлорежущих сложнопрофильных многогранных твердосплавных пластин для приоритетных отраслей промышленности» – выполняется по заказу ООО «Вириал» (Санкт-Петербург).
Реализация проекта позволит разработать технологии и создать производство, способное эффективно конкурировать с зарубежными инструментальными компаниями и удовлетворять потребность в инструменте российских предприятий машиностроительной отрасли.
www.ria-sibir.ru
В России успешно испытан новый твердый сплав
для горнодобывающей промышленности
Российские ученые разработали и успешно опробовали на одной из шахт Кузбасса в конце 2019 года горные резцы из твердых сплавов нового поколения.
Речь идет о созданном в Национальном исследовательском технологическом университете «МИСиС» (Москва) материале для добычи полезных ископаемых в условиях Сибири и Крайнего Севера. Проект «Разработка иерархических твердых сплавов с повышенной трещиностойкостью и износостойкостью на основе отечественных крупнозернистых порошков карбида вольфрама с особо однородной структурой и наномодифицированной связкой для нового поколения породоразрушающего инструмента, работающего в условиях Арктики», осуществлен НИТУ «МИСиС» совместно с предприятиями «Завод технической керамики» и «Кировоградский завод твердых сплавов» при господдержке. Промышленные испытания изготовленных из новых сплавов горных резцов провели на угольной шахте в Кемеровской области.
Как сообщают разработчики, для увеличения механических свойств твердых сплавов и эксплуатационных характеристик горного инструмента учеными кафедры порошковой металлургии и функциональных покрытий университета были разработаны новые иерархические крупнозернистые твердые сплавы. Основное отличие данных сплавов от традиционных заключается в том, что за счет введения в состав сплава функциональных легирующих добавок и оптимизации режимов изготовления в связующей фазе выделяются упрочняющие наночастицы пластинчатой формы с характерным размером 4–5 нм, что обеспечивает одновременное повышение трещиностойкости, прочности и износостойкости материала. Разработанный сплав имеет несколько структурных уровней, что позволило его отнести к классу иерархических композиционных материалов.
Успешные испытания на сибирской угольной шахте подтвердили высокий уровень российской разработки, показав, что ресурс новинки на 80–100% превзошел лучшие аналоги. Интерес к новой разработке уже проявили представители отечественной добывающей промышленности.
www.tehnoomsk.ru
Состоялись испытания изготовленного по аддитивным технологиям авиадвигателя
На базе АО «Научно-производственное объединение «Опытно-конструкторское бюро им. М.П. Симонова»» (г. Казань) прошли стендовые испытания малоразмерного газотурбинного двигателя, изготовленного по аддитивным технологиям. Технология производства силовой установки разработана в рамках совместного проекта Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов (ВИАМ) и Фонда перспективных исследований (ФПИ).
В процессе испытаний успешно протестирован МГТД с тягой до 150 кгс, который подтвердил требуемые характеристики. В частности, были обеспечены требуемые параметры тяги, удельного расхода топлива, приемистости с режима малого газа до максимальной тяги. Отметим, что более 70% деталей двигателя изготовлены методом послойного лазерного синтеза с использованием новых отечественных металлопорошковых композиций жаропрочных и алюминиевых сплавов.
Совместный проект Фонда перспективных исследований и ВИАМ по разработке материалов нового поколения для аддитивных технологий изготовления конструктивных элементов авиационных (линейка двигателей от 10 до 150 кгс) и ракетных двигателей стартовал в ноябре 2015 года. В рамках проекта создана технология изготовления деталей МГТД и прочих газотурбинных установок методом послойного лазерного синтеза с использованием металлопорошковых композиций жаропрочных и алюминиевых сплавов. Ряд разработанных сплавов по прочностным характеристикам превосходит зарубежные аналоги более чем на 20%. Время изготовления основных элементов двигателей благодаря новой технологии удалось сократить в 20–30 раз при более чем двукратном снижении стоимости их производства.
www.viam.ru
Торжественное собрание, посвященное 65-летию завода «Сиблитмаш», прошло в Новосибирском музыкальном театре, куда были приглашены заводчане, а также почетные гости – представители власти, друзья и партнеры предприятия.
Мероприятие открыли фильмом о заводе «Сиблитмаш» ‒ это мы!». Авторы видео рассказали зрителям о дне сегодняшнем и перспективах машиностроительного предприятия. Директор «Сиблитмаша» Анатолий Масалов в своей поздравительной речи напомнил заводчанам и гостям праздника о нелегком пути завода, об освоении новых рынков – коксохимического направления и тюбинговой крепи для метро и шахт, поздравил ветеранов производства.
«Сегодня у нас двойной праздник – 65 лет с момента строительства завода и 60 лет заводской марке «Сиблитмаш», ‒ отметил Анатолий Карпович. ‒ На следующий год у нас большие планы, мы поставили высокую планку довести мощности литейного производства до 25 тыс. т. Такого не было даже в лучшие годы завода! За эти годы сотни машин литья под давлением были отправлены заказчикам, в том числе в крупные госкорпорации. Мы модернизировали уникальную линию для производства блоков цилиндров для КАМАЗа.
Причем выполнили этот заказ меньше, чем за год. В 2020 году мы будем модернизировать еще одну линию. «Сиблитмаш» развивается, продолжает инвестировать средства в техническое перевооружение. Почти 800 млн руб. вложено в обновление оборудования за последние 5 лет. Я благодарен нашим ветеранам за то, что они создали такую мощную базу, сломать которую непосильно никаким «перестройкам». Спасибо нашему коллективу – специалистам, рабочим всех профессий, конструкторам, технологам, металлургам. За все эти годы не было ни одной рекламации – это говорит о профессионализме коллектива и качестве выпускаемой продукции. Мы движемся только вперед!»
Губернатор Новосибирской области Андрей Травников поблагодарил ветеранов и работников завода за слаженность в работе и пожелал сиблитмашевцам хороших доходов от будущих контрактов, успехов, здоровья, благополучия.
«Летопись «Сиблитмаша» продолжается, результаты работы впечатляют, ‒ резюмировал Андрей Александрович. ‒ Я спросил Анатолия Карповича о загрузке завода на следующий год. Он ответил, что объемы растут и их уже тяжеловато выполнять. Как елей на душу производственника, когда узнаешь о таких трудностях! И все это – наряду с реконструкцией в цехах. Поэтому в последующей истории завода пусть присутствуют только радостные и приятные трудности. Завоевывайте нового потребителя!»
Мэр Новосибирска Анатолий Локоть отметил уникальность предприятия.
«Город и завод связывают много прочных незримых нитей, ‒ подчеркнул Анатолий Евгеньевич. ‒ И это не только история. Сегодня власти города добиваются строительства метро. И главный аргумент, который я привожу, ‒ в том, что тюбинги у нас под боком, нам не нужно их везти из других городов или стран. Я не раз бывал у вас на заводе и у меня всегда бегут мурашки, когда я вижу этот льющийся металл. Когда я слушаю увлеченную речь Анатолия Карповича о производстве, достижениях, традициях, я думаю: «Какие могучие люди!». Желаю вам успехов в вашем труде, нелегком, но таком нужном для всех нас!»
Теплые слова со сцены прозвучали от президента Ассоциации «Станкоинструмент» Георгия Самодурова, членов Межрегиональной ассоциации руководителей предприятий и ее президента Сергея Карпекина, директора Новосибирского технологического колледжа Надежды Фаттаховой, главы Новосибирской митрополии Митрополита Новосибирского и Бердского Никодима.
Почетными грамотами губернатора, председателя Законодательного собрания Новосибирской области, мэра Новосибирска, председателя Городского совета депутатов, полномочного представителя Президента РФ, министра промышленности, торговли и развития предпринимательства Новосибирской области, президента Ассоциации «Станкоинструмент» были награждены 27 сотрудников завода. А два ветерана производства Александр Иванович Власов и Александр Кузьмич Звягинцев решением совета директоров были удостоены почетного звания «За заслуги перед заводом» ‒ знаки отличия на сцене им вручил генеральный директор предприятия. Кроме того, обладатели этого почетного звания теперь ежемесячно будут получать от завода денежную выплату в 10 тыс. руб. Отметим, что шлифовщик Александр Иванович Власов трудится на заводе уже 61 год, вся его трудовая деятельность прошла на «Сиблитмаше». Александр Кузьмич Звягинцев – бывший начальник литейного цеха, Заслуженный металлург России, именно при нем была освоена вся номенклатура выпускаемой заводом продукции.
Праздничный вечер закончился выступлением звезд Новосибирского музыкального театра, которые представили зрителям попурри из ярких музыкальных номеров.
Материал подготовлен Ассоциацией
«Станкоинструмент»
В Коломне состоялось выездное заседание Совета
директоров Ассоциации «Станкоинструмент»
27 ноября 2019 года Ассоциация «Станкоинструмент» провела выездное заседание Совета директоров в г. Коломне, с посещением производственных площадей завода АО «Станкотех». Основной задачей заседания было изучение опыта работы АО «Станкотех», его технологических возможностей и перспектив развития, а также продукции и перспективных разработок.
АО «Станкотех», входящее в состав ООО «СТАН», способно выполнять уникальные работы по проектированию и изготовлению крупногабаритных и сверхтяжелых изделий.
На сегодняшний день АО «Станкотех» освоило производство портально-фрезерных обрабатывающих центров с ЧПУ моделей СК6П и современной линейки токарно-карусельных станков модели 1М540CNC, 1М563CNC с ЧПУ. Это оборудование полностью удовлетворяет требованиям заказчиков.
Все сварные металлоконструкции базовых элементов выпускаемого оборудования изготавливаются исключительно на собственном сварочно-заготовительном производстве, которое за последние два года было оснащено новым оборудованием, с последующей обработкой на механических участках предприятия и заключительным этапом на сборочных участках общей площадью 10 тыс. кв. м., оснащенное сборочными стендами и кранами грузоподъемностью до 180 т.
Сборочное производство оснащено современным контрольно-измерительным оборудованием, позволяющим достигать высокой точности выпускаемого оборудования.
На сегодняшний день портфель заказов сформирован до середины 2021 года, что позволяет динамично развиваться и строить планы заводу.
Большое внимание коллектив АО «Станкотех» уделяет обновлению модельного ряда выпускаемого оборудования. Сейчас конструкторский отдел работает над созданием нового пресса для формовки в эластичной среде, созданием новой фрезерной головки для портально-фрезерных станков. В 2019 году ОГК спроектировал конструкцию вакуумного стола для раскройного портально-фрезерного станка с ЧПУ, элементы стола уже прошли испытания и запущены в производство.
На основании изложенного совет директоров Ассоциации «Станкоинструмент» принял решение положительно оценить проделанную коллективом АО «Станкотех» работу по созданию тяжелого металлообрабатывающего оборудования.
Кроме того совет директоров Ассоциации «Станкоинструмент» одобрил работу аппарата Ассоциации «Станкоинструмент» по созданию Московского межотраслевого кластера «Станкоинструмент и металлообработка» и организовать работу по поддержке его функционирования.
Ассоциация «Станкоинструмент»
Ростех локализует производство в России
цифровых станков
Госкорпорация «Ростех» в 2020 году начнет выпуск первых в России пятиосевых токарно-фрезерных цифровых обрабатывающих центров. Станки ТМХ-4000 с ЧПУ по технологии японской компании Takisawa будет производить Ковровский электромеханический завод (КЭМЗ) холдинга «Высокоточные комплексы». Продукция будет поставляться заказчикам в России и странах Таможенного союза.
КЭМЗ и Takisawa подписали контракт о совместном производстве, предполагающий сборку шести промышленных машин в Коврове к концу 2021 года. Первый станок будет собран уже в апреле 2020 года и представлен на выставке «Металлообработка-2020».
Уникальная промышленная машина оборудована системой, способной производить одновременно интерполяцию по пяти координатам. Она позволяет за одну установку без переналадки изготавливать сложные детали, в том числе комплектующие для самолетных двигателей, гидравлических узлов и атомных реакторов, с точностью обработки 5 мкм. На сегодняшний день во всем мире станки такого типа выпускают лишь семь предприятий.
Takisawa и КЭМЗ сотрудничают с 2013 года. Предприятия совместно выпускают шесть моделей и более 30 модификаций станков, прошедших этапы локализации.
www.rostec.ru
В России представлена серия национальных стандартов в области умного производства
Технический комитет «Кибер-физические системы» на базе РВК совместно со Всероссийским институтом сертификации при поддержке Министерства промышленности и торговли РФ выносит на публичное обсуждение десять предварительных национальных стандартов (ПНСТ) в области умного производства.
Разработка документов инициирована для формирования полноценной экосистемы нормативно-технического регулирования цифровой промышленности. Предлагаемые стандарты окажут существенное влияние на ускоренную цифровизацию промышленного сектора, а также развитие рынка Технет Национальной технологической инициативы.
Публичное обсуждение проектов стандартов продлится до 31 марта 2020 года. После этого они будут проходить согласование в ТК «Кибер-физические системы», а затем внесены на утверждение в Росстандарт.
Среди представленных на публичное обсуждение проектов предварительных национальных стандартов:
- ПНСТ «Умное производство. Цифровые двойники. Часть 1. Общие положения»;
- ПНСТ «Умное производство. Цифровые двойники. Часть 2. Типовая архитектура»;
- ПНСТ «Умное производство. Цифровые двойники. Часть 3. Цифровое представление физических элементов»;
- ПНСТ «Умное производство. Цифровые двойники. Часть 4. Обмен информацией».
Определяет требования для синхронизации данных и обмена данными в рамках структуры цифровых двойников. Вопросы, связанные с реализацией протоколов, а также защитой информации выходят за рамки области применения настоящего стандарта;
- ПНСТ «Умное производство. Цифровые двойники. Элементы визуализации»;
- ПНСТ «Умное производство. Унифицированная архитектура OPC. Часть 1. Общие положения». Определяет общие требования к спецификации семейства программных технологий — открытых коммуникационных платформ, предоставляющих единый интерфейс для управления процессами автоматизации и технологическими процессами;
- ПНСТ «Умное производство. Интероперабельность единиц воспроизводимости для промышленных прикладных решений. Часть 1. Критерии интероперабельности единиц производственных возможностей согласно требованиям к применению». Определяет структуру для описания решения автоматизации в виде набора возможностей производственных программных модулей;
- ПНСТ «Умное производство. Интероперабельность единиц воспроизводимости для промышленных прикладных решений. Часть 2. Шаблоны возможностей и каталогизация программных блоков». Определяет набор шаблонов для описания возможностей программного модуля решения автоматизации, которые могут быть cопоставлены с функциональными требованиями целевого производственного применения;
- ПНСТ «Умное производство. Интероперабельность единиц воспроизводимости для промышленных прикладных решений. Часть 3. Верификация и валидация интероперабельности единиц производственных возможностей». Определяет структуру для верификации и валидации интероперабельности модулей производственных возможностей, имеющих набор возможностей, которые удовлетворяют функциональным требованиям целевого производственного прикладного решения;
- ПНСТ «Умное производство. Интерфейсы для ухода за автоматизированной машиной. Часть 1. Общие положения». Определяет основные принципы настройки интерфейсов, необходимую терминологию и устанавливает синтаксис структуры сигналов.
С текстами проектов предварительных национальных стандартов и материалами для подачи комментариев в ходе публичного обсуждения можно ознакомиться на официальном сайте Технического комитета «Кибер-физические системы».
www.rvc.ru
«ОДК-Пермские моторы» получит грант на внедрение
технологий «умного» производства
Российский фонд развития информационных технологий подвел итоги грантового конкурса проектов по внедрению отечественных продуктов, сервисов и платформенных решений, созданных на базе российских «сквозных» цифровых технологий в рамках программы «Цифровая экономика». В числе 12 победителей – компания «ОДК-Пермские моторы» Объединенной двигателестроительной корпорации.
Компания «ОДК-Пермские моторы» выступила с проектом «Внедрение системы объективного контроля (мониторинга), технического обслуживания и ремонта производственного оборудования в цехах предприятия как элемента технологий «умного» производства». В рамках проекта предлагается внедрить на производстве газотурбинных двигателей более 200 единиц оборудования, оснащенных специальными датчиками и сканерами штрихкодов. Благодаря этому можно будет круглосуточно контролировать каждый станок – в онлайн-режиме отслеживать информацию о состоянии и работоспособности всего парка оборудования, точно знать, по какой причине оборудование простаивает в определенный момент времени, когда нуждается в обслуживании.
Всего на конкурс было подано 118 заявок, одобрено 12. Реализация проектов начнется в 2020 году. На протяжении четырех лет Министерство цифрового развития, связи и массовых коммуникаций РФ и РФРИТ будут осуществлять комплексную систему мониторинга и контроля проектов. Цель предоставления грантов – стимулирование спроса региональных компаний на внедрение у себя решений в области «сквозных» цифровых технологий.
www.rostec.ru
Томские ученые создадут новые высокотехнологичные производства
Институт физики прочности и материаловедения СО РАН (Томск) в кооперации с ведущими университетами и промышленными предприятиями России стал победителем конкурса в рамках постановления Правительства РФ на право получения субсидий для реализации совместных проектов по созданию высокотехнологичных производств. Господдержку получили три крупных проекта, их финансирование на 2019–2021 годы составит более 520 млн руб.
Проект «Создание производства высокотехнологичного крупногабаритного оборудования интеллектуальной адаптивной сварки трением с перемешиванием для авиакосмической и транспортной отраслей РФ» выполняется в кооперации с Новосибирским государственным техническим университетом и Чебоксарским предприятием «Сеспель». В результате должно появиться полномасштабное импортозамещающее производство высокотехнологичного крупногабаритного оборудования и расходных материалов для высокопроизводительной интеллектуальной сварки трением с перемешиванием.
Этот проект предусматривает разработку «пакетного» производственного решения, которое включает создание новой передовой технологии, необходимого оборудования и расходных материалов (инструментов) для интеллектуальной адаптивной сварки трением с перемешиванием – такая сварка будет применяться для соединений крупногабаритных конструкций, состоящих из алюминиевых и титановых сплавов.
Второй проект – «Разработка технологии и организация высокотехнологичного производства медицинских изделий для эндоваскулярной хирургии» – реализуется совместно с Томским государственным университетом и ООО «Ангиолайн» (Новосибирск). Этот проект предусматривает организацию отечественного производства высокотехнологичных медицинских изделий для лечения сердечно-сосудистых заболеваний.
Третий проект – «Создание высокотехнологичного импортозамещающего производства полного цикла металлорежущих сложнопрофильных многогранных твердосплавных пластин для приоритетных отраслей промышленности» – выполняется по заказу ООО «Вириал» (Санкт-Петербург).
Реализация проекта позволит разработать технологии и создать производство, способное эффективно конкурировать с зарубежными инструментальными компаниями и удовлетворять потребность в инструменте российских предприятий машиностроительной отрасли.
www.ria-sibir.ru
В России успешно испытан новый твердый сплав
для горнодобывающей промышленности
Российские ученые разработали и успешно опробовали на одной из шахт Кузбасса в конце 2019 года горные резцы из твердых сплавов нового поколения.
Речь идет о созданном в Национальном исследовательском технологическом университете «МИСиС» (Москва) материале для добычи полезных ископаемых в условиях Сибири и Крайнего Севера. Проект «Разработка иерархических твердых сплавов с повышенной трещиностойкостью и износостойкостью на основе отечественных крупнозернистых порошков карбида вольфрама с особо однородной структурой и наномодифицированной связкой для нового поколения породоразрушающего инструмента, работающего в условиях Арктики», осуществлен НИТУ «МИСиС» совместно с предприятиями «Завод технической керамики» и «Кировоградский завод твердых сплавов» при господдержке. Промышленные испытания изготовленных из новых сплавов горных резцов провели на угольной шахте в Кемеровской области.
Как сообщают разработчики, для увеличения механических свойств твердых сплавов и эксплуатационных характеристик горного инструмента учеными кафедры порошковой металлургии и функциональных покрытий университета были разработаны новые иерархические крупнозернистые твердые сплавы. Основное отличие данных сплавов от традиционных заключается в том, что за счет введения в состав сплава функциональных легирующих добавок и оптимизации режимов изготовления в связующей фазе выделяются упрочняющие наночастицы пластинчатой формы с характерным размером 4–5 нм, что обеспечивает одновременное повышение трещиностойкости, прочности и износостойкости материала. Разработанный сплав имеет несколько структурных уровней, что позволило его отнести к классу иерархических композиционных материалов.
Успешные испытания на сибирской угольной шахте подтвердили высокий уровень российской разработки, показав, что ресурс новинки на 80–100% превзошел лучшие аналоги. Интерес к новой разработке уже проявили представители отечественной добывающей промышленности.
www.tehnoomsk.ru
Состоялись испытания изготовленного по аддитивным технологиям авиадвигателя
На базе АО «Научно-производственное объединение «Опытно-конструкторское бюро им. М.П. Симонова»» (г. Казань) прошли стендовые испытания малоразмерного газотурбинного двигателя, изготовленного по аддитивным технологиям. Технология производства силовой установки разработана в рамках совместного проекта Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов (ВИАМ) и Фонда перспективных исследований (ФПИ).
В процессе испытаний успешно протестирован МГТД с тягой до 150 кгс, который подтвердил требуемые характеристики. В частности, были обеспечены требуемые параметры тяги, удельного расхода топлива, приемистости с режима малого газа до максимальной тяги. Отметим, что более 70% деталей двигателя изготовлены методом послойного лазерного синтеза с использованием новых отечественных металлопорошковых композиций жаропрочных и алюминиевых сплавов.
Совместный проект Фонда перспективных исследований и ВИАМ по разработке материалов нового поколения для аддитивных технологий изготовления конструктивных элементов авиационных (линейка двигателей от 10 до 150 кгс) и ракетных двигателей стартовал в ноябре 2015 года. В рамках проекта создана технология изготовления деталей МГТД и прочих газотурбинных установок методом послойного лазерного синтеза с использованием металлопорошковых композиций жаропрочных и алюминиевых сплавов. Ряд разработанных сплавов по прочностным характеристикам превосходит зарубежные аналоги более чем на 20%. Время изготовления основных элементов двигателей благодаря новой технологии удалось сократить в 20–30 раз при более чем двукратном снижении стоимости их производства.
www.viam.ru
Отзывы читателей
