eng
Просмотры: 1152
09.04.2019
Компания Sandvik создала ударопрочную гитару с использованием 3D-принтера и поставила перед легендой рок-музыки Ингви Мальмстин задачу её разбить. Мало кто из рок звезд, бьющих и ломающих свои гитары десятилетиями, делают это с большим энтузиазмом, чем этот гитарист-виртуоз шведского происхождения.
Компания Sandvik – мировой лидер в области разработки, производства инновационных материалов и инжиниринговых решений – спроектировала ударопрочную гитару с целю продемонстрировать современные, точные и экологически безопасные технологии, которыми она владеет.
В одном из рок-клубов неподалеку от Майями Мальмстин сыграл на гитаре перед своими поклонниками, после чего попытался разбить ее, как это делал прежде.
«Так как мы не работаем с массовым рынком, то многие в мире не знают как далеко наша компания продвинулась в инновациях, – говорит Клас Форстрем, президент Sandvik Machining Solutions. – Создание ударопрочной гитары для такого взыскательного музыканта, как Мальмстин, позволяет продемонстрировать силу технологий и тесного сотрудничества различных подразделений компании, которые мы используем для решения нестандартных производственных задач».
По версии журнала TIME, Ингви Мальмстин является одним из десяти величайших электрогитаристов мира, известным своим виртуозным исполнением, а также тем, с каким неистовством он обрушивается на свои гитары. Более чем за 30 лет пребывания на сцене Мальмстин, мастер неоклассического heavy metal, выпустил 30 альбомов и разбил бесчисленное количество гитар.
«Не гитара, а просто зверь! Sandvik превзошёл самого себя. Они вложили в неё столько времени и труда, что я могу подписаться под этим, – говорит Мальмстин. – Результат поразительный. Я сделал всё, но её просто невозможно разбить».
Инженеры Sandvik работали в тесном сотрудничестве с известным дизайнером гитар Энди Хольтом из компании Drewman Guitars, чтобы максимально соответствовать строгим музыкальным стандартам и «молниеносному» стилю игры Мальмстина.
«Нам пришлось искать новые подходы от начала до конца. Ни одна из частей этой гитары не изготавливалась прежде по таким технологиям. Это реально произведение искусства», – считает Хольт.
Слабым местом любой гитары является переход от грифа к корпусу. Специалисты Sandvik решили эту проблему, выфрезеровав гриф и основу корпуса как единое целое.
«Вы можете использовать гитару как молоток, и она не разобьётся», – уверяет Хольт.
Специалисты различных подразделений компании Sandvik работали в тесном сотрудничестве над созданием музыкального инструмента. При изготовлении корпуса гитары специалисты Sandvik решили положиться на свои обширные знания в области порошковой металлургии и аддитивного наращивания и «распечатать» его на 3D-принтере. Они очертили контуры конструкции с помощью лазера на подушках из мелкого титанового порошка, а затем стали наплавлять слои материала друг на друга. Эти слои – каждый толщиной меньше человеческого волоса – и сформировали в итоге корпус гитары.
«Технология послойного наращивания позволяет нам создавать сложнейшие конструкции в кратчайшие сроки, – считает Амели Норрби, специалист по аддитивным технологиям в Sandvik. – Благодаря ей мы можем производить более лёгкие, прочные и гибкие элементы с внутренними структурами, которые было бы невозможно получить традиционными методами фрезерования. Кроме этого, данная технология более безопасна с экологической точки зрения, так как вы используете ровно столько материала, сколько нужно для данного элемента, что максимально сокращает количество отходов».
Гриф и лады были выполнены специалистами Sandvik Coromant на одном станке из цельного блока переработанной нержавеющей стали.
«Точность имела решающее значение, – отмечает Хенрик Лойкканен, разработчик процессов обработки в Sandvik Coromant. – В основе нашего программного обеспечения лежит накопленный годами опыт, который помог нам найти правильные решения при выборе режущего инструмента и режимов резания, что позволило выполнить фрезерование до минимальной толщины, которая местами составляла один миллиметр».
Следующей, не менее сложной задачей, было усилить гриф и лады в том месте, где они заходили в корпус гитары. Решение пришло в форме инновационной суперлёгкой решетчатой структуры, которая была размещена между грифом и ладами. Выполненная из гипердуплексной стали – последней новинки Sandvik, – эта решетчатая структура является самой прочной в мире для соответствующего веса.
«Подобное сотрудничество и совместная работа над решением нестандартных задач – это ключ к будущему, – считает Томас Форсман, специалист по разработке продукции в Sandvik. – Поэтому специалисты компании Sandvik вместе с заказчиками разрабатывают новые способы решения все более и более сложно реализуемых технических задач».
Посмотреть, как создавалась первая в мире ударопрочная гитара можно по ссылке: https://youtu.be/4TKXvyYxoVw
Интересные факты:
Корпус гитары был выполнен методом аддитивного наращивания, или 3D-печати, который предполагает наплавление микроскопически тонких слоёв титанового порошка друг на друга с помощью лазера.
Ручки регулировки громкости и головка, на которой закреплены струны, также были выполнены методом 3D-печати.
Аддитивные технологии способствуют максимальному сокращению количества отходов и снижению расходов на транспортировку и хранение, так как элементы могут печататься небольшими партиями именно тогда, когда в них возникает необходимость.
Гриф и лады были выфрезерованы из цельного блока переработанной нержавеющей стали на одном станке в рамках одной непрерывной операции.
Чтобы выполнить пожелание Мальмстина иметь гребенчатые лады был снят дополнительный слой материала между ладами.
Задняя часть грифа полая и местами имеет толщину всего 1 мм.
Современное программное обеспечение позволило Sandvik Coromant выполнить цифровую симуляцию процесса фрезерования, прежде чем сделать первый проход на станке, что обеспечило правильный выбор инструмента и дало желаемые результаты.
Выполненная из гипердуплексной стали, решетчатая структура, размещённая внутри грифа гитары, является самой прочной в мире.
Гипердуплексная сталь производится исключительно компанией Sandvik и сочетает в себе невиданную прежде высокую прочность на растяжение и абсолютную стойкость к коррозии.
Прежде чем приступить к созданию гитары, компания Sandvik провела исследования с симуляцией потенциальных сил удара – так же, как производители автомобилей проводят краш-тесты новых моделей с цифровым моделированием.
В одном из рок-клубов неподалеку от Майями Мальмстин сыграл на гитаре перед своими поклонниками, после чего попытался разбить ее, как это делал прежде.
«Так как мы не работаем с массовым рынком, то многие в мире не знают как далеко наша компания продвинулась в инновациях, – говорит Клас Форстрем, президент Sandvik Machining Solutions. – Создание ударопрочной гитары для такого взыскательного музыканта, как Мальмстин, позволяет продемонстрировать силу технологий и тесного сотрудничества различных подразделений компании, которые мы используем для решения нестандартных производственных задач».
По версии журнала TIME, Ингви Мальмстин является одним из десяти величайших электрогитаристов мира, известным своим виртуозным исполнением, а также тем, с каким неистовством он обрушивается на свои гитары. Более чем за 30 лет пребывания на сцене Мальмстин, мастер неоклассического heavy metal, выпустил 30 альбомов и разбил бесчисленное количество гитар.
«Не гитара, а просто зверь! Sandvik превзошёл самого себя. Они вложили в неё столько времени и труда, что я могу подписаться под этим, – говорит Мальмстин. – Результат поразительный. Я сделал всё, но её просто невозможно разбить».
Инженеры Sandvik работали в тесном сотрудничестве с известным дизайнером гитар Энди Хольтом из компании Drewman Guitars, чтобы максимально соответствовать строгим музыкальным стандартам и «молниеносному» стилю игры Мальмстина.
«Нам пришлось искать новые подходы от начала до конца. Ни одна из частей этой гитары не изготавливалась прежде по таким технологиям. Это реально произведение искусства», – считает Хольт.
Слабым местом любой гитары является переход от грифа к корпусу. Специалисты Sandvik решили эту проблему, выфрезеровав гриф и основу корпуса как единое целое.
«Вы можете использовать гитару как молоток, и она не разобьётся», – уверяет Хольт.
Специалисты различных подразделений компании Sandvik работали в тесном сотрудничестве над созданием музыкального инструмента. При изготовлении корпуса гитары специалисты Sandvik решили положиться на свои обширные знания в области порошковой металлургии и аддитивного наращивания и «распечатать» его на 3D-принтере. Они очертили контуры конструкции с помощью лазера на подушках из мелкого титанового порошка, а затем стали наплавлять слои материала друг на друга. Эти слои – каждый толщиной меньше человеческого волоса – и сформировали в итоге корпус гитары.
«Технология послойного наращивания позволяет нам создавать сложнейшие конструкции в кратчайшие сроки, – считает Амели Норрби, специалист по аддитивным технологиям в Sandvik. – Благодаря ей мы можем производить более лёгкие, прочные и гибкие элементы с внутренними структурами, которые было бы невозможно получить традиционными методами фрезерования. Кроме этого, данная технология более безопасна с экологической точки зрения, так как вы используете ровно столько материала, сколько нужно для данного элемента, что максимально сокращает количество отходов».
Гриф и лады были выполнены специалистами Sandvik Coromant на одном станке из цельного блока переработанной нержавеющей стали.
«Точность имела решающее значение, – отмечает Хенрик Лойкканен, разработчик процессов обработки в Sandvik Coromant. – В основе нашего программного обеспечения лежит накопленный годами опыт, который помог нам найти правильные решения при выборе режущего инструмента и режимов резания, что позволило выполнить фрезерование до минимальной толщины, которая местами составляла один миллиметр».
Следующей, не менее сложной задачей, было усилить гриф и лады в том месте, где они заходили в корпус гитары. Решение пришло в форме инновационной суперлёгкой решетчатой структуры, которая была размещена между грифом и ладами. Выполненная из гипердуплексной стали – последней новинки Sandvik, – эта решетчатая структура является самой прочной в мире для соответствующего веса.
«Подобное сотрудничество и совместная работа над решением нестандартных задач – это ключ к будущему, – считает Томас Форсман, специалист по разработке продукции в Sandvik. – Поэтому специалисты компании Sandvik вместе с заказчиками разрабатывают новые способы решения все более и более сложно реализуемых технических задач».
Посмотреть, как создавалась первая в мире ударопрочная гитара можно по ссылке: https://youtu.be/4TKXvyYxoVw
Интересные факты:
Корпус гитары был выполнен методом аддитивного наращивания, или 3D-печати, который предполагает наплавление микроскопически тонких слоёв титанового порошка друг на друга с помощью лазера.
Ручки регулировки громкости и головка, на которой закреплены струны, также были выполнены методом 3D-печати.
Аддитивные технологии способствуют максимальному сокращению количества отходов и снижению расходов на транспортировку и хранение, так как элементы могут печататься небольшими партиями именно тогда, когда в них возникает необходимость.
Гриф и лады были выфрезерованы из цельного блока переработанной нержавеющей стали на одном станке в рамках одной непрерывной операции.
Чтобы выполнить пожелание Мальмстина иметь гребенчатые лады был снят дополнительный слой материала между ладами.
Задняя часть грифа полая и местами имеет толщину всего 1 мм.
Современное программное обеспечение позволило Sandvik Coromant выполнить цифровую симуляцию процесса фрезерования, прежде чем сделать первый проход на станке, что обеспечило правильный выбор инструмента и дало желаемые результаты.
Выполненная из гипердуплексной стали, решетчатая структура, размещённая внутри грифа гитары, является самой прочной в мире.
Гипердуплексная сталь производится исключительно компанией Sandvik и сочетает в себе невиданную прежде высокую прочность на растяжение и абсолютную стойкость к коррозии.
Прежде чем приступить к созданию гитары, компания Sandvik провела исследования с симуляцией потенциальных сил удара – так же, как производители автомобилей проводят краш-тесты новых моделей с цифровым моделированием.
Комментарии читателей
